Proceso de moldeo por inyección de acrílico

Acrílico se llama químicamente metacrilato de polimetilo (PMMA en inglés). Debido a las deficiencias de la dureza de la superficie de PMMA, fácil de rascar, baja resistencia al impacto, poca fluidez de moldeo, etc., la modificación de PMMA ha aparecido una tras otra. Como la copolimerización de metacrilato de metilo con estireno y butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc..

El flujo de PMMA es peor que el de PS y ABS, y la viscosidad de la masa fundida es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad de la masa fundida se cambia principalmente de la temperatura de inyección. El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 ° C y una temperatura de descomposición de 270 ° C..

1. Procesamiento de plásticos

El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua., con una tasa de absorción de agua de 0.3-0.4%, y la humedad del moldeo por inyección debe estar por debajo 0.1%, generalmente 0.04%. La presencia de agua provoca burbujas., líneas de gas, y transparencia reducida en la masa fundida. Entonces necesita secarse. La temperatura de secado es 80-90 ℃, y el tiempo es mas que 3 horas. Se pueden utilizar materiales reciclados 100% en algunos casos. La cantidad real depende de los requisitos de calidad., por lo general sobre 30%. Los materiales reciclados deben evitar la contaminación., De lo contrario, afectará la transparencia y las propiedades del producto terminado..

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2. Máquina de moldeo por inyección selección

PMMA no tiene requisitos especiales para máquinas de moldeo por inyección.. Debido a su alta viscosidad en fusión, Se requiere una ranura de tornillo más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si la fuerza del producto es mayor, Para la plastificación a baja temperatura se debe utilizar un tornillo con una relación longitud / diámetro mayor.. Además, El PMMA debe almacenarse en una tolva seca..

3. Diseño de moldes y puertas

los temperatura del molde puede ser 60 ℃ -80 ℃, el diámetro del canal principal debe coincidir con el cono interior, el mejor ángulo es de 5 ° a 7 °, si desea inyectar 4 mm o más productos, el ángulo debe ser de 7 °, y el diámetro del corredor debe alcanzar 8 hasta 10 mm, la longitud total de la puerta no debe exceder los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del corredor debe ser de 6-8 mm

Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro del corredor debe ser de 8-12 mm. Diagonal, La profundidad de la puerta en forma de abanico y tabular debe ser 0.7 hasta 0,9 t (t es el espesor de la pared del producto), y el diámetro de la puerta de la aguja debe ser 0.8 hasta 2 mm; se debe usar un tamaño más pequeño para baja viscosidad.

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Los orificios de ventilación comunes tienen una profundidad de menos de 0.05 y un ancho de 6 mm. El ángulo de desmoldeo está entre 30′-1° y 35′-1° 30 ° en la parte de la cavidad.

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4. Temperatura de fusión

Se puede medir mediante el método de inyección de aire.: que van desde 210 ° C a 270 ° C, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.

Retirar el asiento trasero, hacer que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección salga del casquillo del bebedero, y luego realizar manualmente el moldeo por inyección de plastificación, que es moldeo por inyección de aire.

5. Temperatura de inyeccion

Se puede usar inyección rápida, pero para evitar un alto estrés interno, es aconsejable utilizar inyección multietapa, como lento-rápido-lento, etc., al inyectar partes gruesas, usar velocidad lenta.

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6. Tiempo de detención

Si la temperatura es de 260 ° C, el tiempo de residencia no puede exceder 10 minutos, y si la temperatura es de 270 ° C, el tiempo de residencia no puede exceder 8 minutos.

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