注塑机车间成本控制-省钱的八种方法

对于一个 注塑厂, 注塑过程的能耗约占 60%. 所以, 有效降低注塑机能耗是注塑厂节能的重要途径. 随着节能技术的不断提高 注塑机 本身, 降低注塑厂整体能耗需要从生产管理方面综合考虑, 加工技术及材料, 生产车间及配套设施.

(1) 生产车间

生产车间的布局主要考虑两点: 以满足生产要求, 同时根据生产流程优化布局, 还满足特定生产条件下灵活用能的要求.

1. 电源, 同时满足稳定生产所需的动力, 有适当的余量, 使超额保证金不会造成过多的非功能性消耗.
2. 建设高效的冷却水循环设施，冷却水系统配备有效的保温、保温系统.
3. 优化车间整体生产布局. 许多生产都有顺序流程协调, 合理的配合可以减少周转所需的时间和能源消耗, 并提高生产效率.
4. 尝试考虑最有效的小型单元来单独控制照明和其他工厂设备.
5. 对车间设备进行定期维护，避免公共设施损坏，影响生产正常运行，增加能源消耗. (2) 注塑机

和注塑机的注射速度是一样的 注塑机 是注塑车间的能源消耗大户, 能源消耗主要是电机和加热.

1. 根据产品特性选择合适的注塑机. “大马车” 注塑往往意味着大量的能源浪费.

全电动注塑机 和 混合动力注塑机 被选中, 具有优良的节能效果, 可以通过以下方式节省能源 20-80%.

3. 新加热技术的使用, 如电磁感应加热, 红外线加热, 等等。, 可以达到 20-70% 供暖节能.
4. 对加热和冷却系统采用有效的隔热措施，减少热和冷损失.
5. 保持设备传动部位良好的润滑，减少因摩擦增大或设备运行不稳定而造成的能耗增加.
6. 使用低压缩液压油，减少液压系统工作能量的浪费.
7. 平行动作的运用, 多腔注​​射, 多组分注射等加工技术可显着节约能源.
8. 传统机械液压注塑机也有多种节能驱动系统, 替代传统定量泵机械液压注塑机，节能效果显着.
9. 定期维护加热和冷却管道，确保管道内无杂质或水垢堵塞, 并达到设计的加热和冷却效率.
10. 确保注塑机处于良好的工作状态. 不稳定的加工可能会导致产品缺陷并增加能源消耗.
11. 确保所使用的设备适合所加工的产品. 例如, PVC加工时常使用专用螺丝.

(3) 注塑模具

模具结构和模具条件往往对注塑周期和加工能耗产生重大影响.

1. 合理的模具设计, 包括流道设计, 门型, 腔数, 加热和冷却水通道, 等等。, 一切都有助于减少能源消耗.

2. 使用热流道模具不仅可以节省材料，还可以减少材料回收的能耗, 但成型过程本身也具有显着的节能效果。3. 仿形快冷快热模具可显着节省加工能耗并获得更好的表面质量.

4. 确保每个空腔被均衡地填充, 有助于缩短成型周期, 保证产品质量的统一性, 并具有优良的节能效果.

5. 利用CAE辅助设计技术进行模具设计, 模流分析和模拟可以减少模具调试和多次修模的能耗.

6. 在保证产品质量的前提下, 使用较低的锁模力进行成型有利于延长模具的寿命, 促进模具的快速填充, 并帮助节省能源.

7. 做好模具维护工作，保证加热、冷却水路有效.

(4) 周边设备

1. 选择适合能力的辅助设备, 不仅满足工作要求, 但也没有太多的财富.

2. 做好设备维护保养工作，确保设备处于正常工作状态. 辅助设备不能正常工作会导致生产不稳定甚至零件质量低劣, 导致能源消耗增加.

3. 优化主机与外围设备的配合和操作顺序.

4. 优化周边设备与生产设备的相互位置, 并在不影响工作条件的情况下，使外围设备尽可能靠近主机.

5. 许多辅助设备制造商提供按需提供能源的系统, 可以实现显着的节能效果.

6. 使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需的等待时间.

(5) 材料

不同的材料加工消耗不同的能量, 同时, 材料管理不善或回收材料管理不当会增加生产能耗.

1. 在满足产品性能的前提下, 应优先选择加工能耗较低的材料.

2. 在满足性能和成本优化的条件下, 优先选择高流动性材料.

3. 请注意，来自不同供应商的材料可能具有不同的工艺条件.

4. 材料已干燥, 最好在干燥后使用, 以免物料干燥后返潮，浪费能源.

5. 做好物料储存工作，防止物料混入杂质或异物, 这最终会导致有缺陷的产品.

6. 部分产品允许添加一定量的回收材料, 但要注意回收材料的保存和清洁，避免因材料不干净而造成零件缺陷.

(6) 加工技术

1. 在满足产品性能的前提下, 使用最短的成型周期.

2. 如果没有特殊因素的话, 尽可能采用供应商推荐的加工工艺进行加工.

3. 针对特定产品和模具, 所有稳定的设备和工艺参数均被保存，以缩短下次生产更换时的调整时间.

4. 优化流程, 采用较低的锁模力, 更短的冷却时间和保压时间.

(7) 采用新技术

1. 使用辅助成型技术, 比如气体辅助, 液体辅助, 蒸汽辅助, 微发泡注射成型技术, 等等.

2. 采用单元化成型方案，减少中间环节.

3. 采用模内焊接等新技术, 模内喷涂, 模内组装, 以及模内装饰.

4. 采用新型低压成型技术，缩短成型周期，同时降低熔体温度.

5. 采用能量再生系统.

(8) 生产管理

1. 一次性生产高品质产品, 降低不良率就是最大的节能.

2. 整个生产系统的维护与能源消耗密切相关. 这不仅仅涉及到主机, 还有外围设备和工厂设备. 例如, 如果车间换模吊车出现故障, 需要手动更换模具, 这必然会延长设备的等待时间，增加设备的能耗.

3. 配备车间能耗监控系统, 方便企业有目的地实施能源分析和改进.

4. 当设备停机维护时, 不仅检查设备本身的维护内容和项目, 还要注意设备与其他系统的连接情况, 以及工作性能是否可靠.

5. 定期与行业基准比较，看看是否有进一步改进的空间.

6. 与供应商建立可靠的合同和合作关系, 对企业节能管理有利无害.