어떤 종류의 곰팡이가 있습니까??

에 종사하는 친구들이 많다. 사출 성형 산업. 한 품종에만 종사하기 때문에, 그들은 다른 곰팡이에 대해 잘 알지 못할 수도 있습니다., 그러나 우리는 금형 산업을 전체적으로 이해함으로써 금형 산업의 업스트림과 다운스트림에 대해 더 많이 배울 수 있습니다., 그래서 나는 모든 유형의 금형이 분류됩니다.. 도움이 되기를 바랍니다.

1. 플라스틱 금형: 사출 성형, 물집 성형, 블로우 성형, 압출, 압축 성형, 고무 금형, 등.
2. 콜드 펀칭 다이: 펀칭, 굽힘, 스트레칭, 물결 모양 형성, 제사, 냉간 압출, 등.
3. 다이캐스팅 금형:
4. 열간 단조 금형:
6. 발포 금형:
7. 주조 금형;
8. 아연 기반 합금 금형:
9. 와이어 드로잉 다이:
10. 유리 금형:
11. 세라믹 몰드:
12. 각 산업에는 자체 금형이 있습니다..

사출 금형 플라스틱 금형은 가동 금형과 고정 금형으로 구성됩니다.. 사출 성형기의 가동 템플릿에 가동 금형을 설치, 그리고 고정 금형은 사출 성형기의 고정 템플릿에 설치됩니다. 사출 성형 중, 가동형과 고정형이 닫혀 주입 시스템과 캐비티가 형성됩니다..

금형을 열었을 때, 가동금형과 고정금형을 분리하여 플라스틱 제품을 꺼냅니다.. 플라스틱 몰드의 구조는 플라스틱의 다양성과 성능으로 인해 크게 다를 수 있지만, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 그리고 사출기의 종류, 기본적인 구조는 같다.

다이캐스팅 금형은 두 부분으로 구성됩니다., 덮개 부분 및 가동 부분. 결합된 부분을 파팅 라인이라고 합니다.. 고온 챔버 다이캐스팅에서, 덮개 부분에는 문이 있습니다, 콜드 챔버 다이 캐스팅 중에, 주입구입니다. 용융 금속은 여기에서 금형에 들어갈 수 있습니다., 이 부품의 모양은 고온 챔버 다이 캐스팅의 분사 노즐 또는 저온 챔버 다이 캐스팅의 분사 챔버와 일치합니다.. 가동부는 일반적으로 푸시로드와 러너를 포함합니다.. 소위 러너는 용융 금속이 캐비티에 들어가는 게이트와 캐비티 사이의 채널입니다.. 덮는 부분은 일반적으로 고정 압력판 또는 전면 압력판에 연결됩니다., 가동부는 가동 압력판에 연결됩니다. 캐비티는 두 개의 캐비티 인서트로 분할됩니다., 볼트로 비교적 쉽게 금형에서 제거 또는 설치될 수 있는 독립 부품.

금형은 금형을 열었을 때 가동부에 주물이 남아 있도록 특별히 설계되었습니다.. 이런 식으로, 가동부의 푸시로드가 주물을 밀어냅니다.. 푸시로드는 일반적으로 압력판에 의해 구동됩니다.. 동일한 양의 힘으로 동시에 모든 푸시 로드를 정확하게 구동합니다., 캐스팅이 손상되지 않도록.

캐스팅이 밀렸을 때, 압력판은 다음 다이캐스팅을 준비하기 위해 모든 푸시 로드를 수축시키기 위해 수축합니다.. 주물이 탈형될 때 여전히 높은 온도에 있기 때문에, 푸시 로드의 수만 각 푸시 로드의 평균 압력이 주물을 손상시키지 않을 만큼 충분히 작도록 충분히 큽니다.. 하지만, 푸시로드는 여전히 흔적을 남길 것입니다, 따라서 푸시로드의 위치가 주물 작업에 너무 많은 영향을 미치지 않도록 신중하게 설계해야 합니다..

금형의 다른 부품에는 코어 슬라이드 등이 포함됩니다.. 코어는 주물에 구멍이나 구멍을 만드는 데 사용되는 부품입니다.. 그들은 또한 주조의 세부 사항을 높이는 데 사용할 수 있습니다.. 코어에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.: 결정된, 움직일 수 있고 느슨한. 고정 코어의 방향은 주형에서 나오는 방향과 평행합니다.. 고정되거나 금형에 영구적으로 연결됩니다.. 가동 코어는 배출 방향을 제외한 모든 방향으로 배열될 수 있습니다..

캐스팅이 굳어진 후, 금형이 열리기 전에, 가동 코어는 분리 장치로 캐비티에서 꺼내야 합니다.. 슬라이더와 가동 코어가 매우 가깝습니다., 가장 큰 차이점은 슬라이더를 사용하여 언더컷 표면을 만들 수 있다는 것입니다.. 다이캐스팅에서 코어와 슬라이더를 사용하면 비용이 크게 증가합니다.. 느슨한 코어는 테이크아웃 블록이라고도 하며 복잡한 표면을 만드는 데 사용할 수 있습니다., 나사 구멍과 같은. 각 주기가 시작되기 전에, 슬라이더를 수동으로 설치해야 합니다., 그리고 마침내 캐스팅과 함께 밀려났다.. 그런 다음 느슨한 코어를 꺼냅니다.. 느슨한 코어는 제조에 많은 노동력이 필요하고 사이클 타임을 증가시키기 때문에 가장 고가의 코어입니다..

다이캐스팅 금형은 일반적으로 단단한 공구강으로 만들어집니다.. 주철은 거대한 내부 압력을 견딜 수 없기 때문에, 금형이 비싸다, 이는 또한 높은 금형 개방 비용으로 이어집니다.. 더 높은 온도에서 다이캐스트 금속은 더 단단한 합금강을 사용해야 합니다..
다이캐스팅 공정에서 발생하는 주요 결함은 마모 및 침식입니다.. 기타 결함에는 열 균열 및 열 피로가 포함됩니다.. 과도한 온도 변화로 인해 금형 표면에 결함이 있는 경우, 열 균열이 발생합니다. 너무 많이 사용한 후에, 금형 표면의 결함으로 인해 열 피로가 발생합니다..

1. 콜드 러너: 금형 입구와 제품 게이트 사이의 부분을 말합니다.. 플라스틱은 사출 압력과 자체 열에 의해 러너에서 계속 흐르게 됩니다.. 러너는 성형 재료의 일부입니다., 그러나 그것은 제품이 아닙니다. 그러므로, 금형을 설계할 때, 우리는 충전 효과와 러너를 단축 및 축소하여 재료를 절약하는 방법을 모두 고려해야 합니다.. 이상적인 상황입니다, 그러나 실제 적용에서 두 세계의 장점을 모두 달성하는 것은 어렵습니다..
두번째, 핫 러너: 사출 금형 시스템의 공통 구성 요소, 가열은 러너와 게이트의 플라스틱이 용융 상태를 유지하도록 하는 데 사용됩니다.. 러너의 중앙이나 근처에 히팅 로드와 히팅 링이 있기 때문에, 사출 성형기의 노즐 출구에서 게이트까지의 전체 러너가 고온 상태에 있습니다., 러너의 플라스틱이 용융 상태로 유지되도록. 일반적으로, 셧다운 후 응축수를 꺼내기 위해 러너를 열 필요가 없습니다.. 기계를 시작할 때, 러너를 필요한 온도로 가열하기만 하면 됩니다.. 그러므로, 핫 러너 프로세스는 때때로 열 헤더 시스템이라고도 합니다., 또는 주자 없는 성형으로.