Vilka typer av formar finns det?

Det finns många vänner som är engagerade i formsprutningsindustrin. För de är bara engagerade i en av sorterna, de kanske inte vet så mycket om andra formar, men vi kan lära oss mer om upp- och nedströms formindustrin genom att förstå formindustrin som helhet, så I Alla typer av formar är klassificerade. Jag hoppas kunna vara till hjälp.

1. Plastformar: formsprutning, blisterformning, formblåsning, extrudering, kompressionsgjutning, formar av gummi, etc.
2. Kallstans dör: stansning, böjning, stretching, böljande formning, spinning, kall extrudering, etc.
3. Gjutform:
4. Het smide dö:
6. Skummande mögel:
7. Gjutform;
8. Zinkbaserad legeringsform:
9. Trådritning dör:
10. Glasform:
11. Keramisk form:
12. Varje industri har sin egen form.

Injektionsform Plastformen består av en rörlig form och en fast form. Den rörliga formen är installerad på den rörliga mallen för formsprutningsmaskinen, och den fasta formen är installerad på den fasta mallen för formsprutningsmaskinen. Under formsprutning, den rörliga formen och den fasta formen är stängda för att bilda ett hällsystem och hålrum.

När formen öppnas, den rörliga formen och den fasta formen separeras för att ta ut plastprodukten. Även om plastformens struktur kan variera kraftigt på grund av plastens variation och prestanda, plastproduktens form och struktur, och typen av injektionsmaskin, grundstrukturen är densamma.

Gjutformen består av två delar, täckdelen och den rörliga delen. Den kombinerade delen kallas skiljelinjen. I het kammare pressgjutning, den täckande delen har en grind, under gjutning i kallkammare, det är en injektionsport. Smält metall kan komma in i formen härifrån, och formen på denna del matchar injektionsmunstycket i den heta kammarens formgjutning eller injektionskammaren i den kalla kammarens formgjutning. Den rörliga delen innehåller vanligtvis en tryckstång och en löpare. Den så kallade löparen är kanalen mellan porten och kaviteten genom vilken den smälta metallen kommer in i hålrummet. Täckdelen är vanligtvis ansluten till den fasta tryckplattan eller den främre tryckplattan, och den rörliga delen är ansluten till den rörliga tryckplattan. Hålrummet är uppdelat i två hålrumsinsatser, som är oberoende delar som kan avlägsnas eller installeras från formen relativt enkelt med bultar.

Formen är speciellt utformad så att gjutningen förblir i den rörliga delen när formen öppnas. På det här sättet, tryckstången på den rörliga delen kommer att trycka ut gjutgods. Tryckstången drivs vanligtvis av tryckplattan. Det kommer att driva alla tryckstänger exakt samtidigt med samma kraft, för att säkerställa att gjutningen inte skadas.

När gjutningen trycks ut, tryckplattan krymper för att dra tillbaka alla tryckstänger för att förbereda nästa gjutning. Eftersom gjutningen fortfarande är vid en hög temperatur när den avformas, endast antalet tryckstänger är tillräckligt stora för att säkerställa att medeltrycket på varje tryckstång är tillräckligt litet för att inte skada gjutgods. dock, tryckstången kommer fortfarande att lämna spår, så det måste vara noggrant utformat så att skjutstångens läge inte kommer att ha för mycket inflytande på gjutningens funktion.

Andra delar i formen inkluderar kärnglas och så vidare. Kärnor är delar som används för att göra hål eller öppningar i gjutgods. De kan också användas för att öka detaljerna i gjutningen. Det finns tre huvudtyper av kärnor: fast, rörlig och lös. Den fasta kärnans riktning är parallell med gjutningsriktningen från formen. De är antingen fixerade eller permanent anslutna till formen. Den rörliga kärnan kan vara anordnad i valfri riktning utom utkastningsriktningen.

Efter att gjutningen stelnat, innan formen öppnas, den rörliga kärnan måste tas ut ur hålrummet med en separeringsanordning. Reglaget och den rörliga kärnan är mycket nära, den största skillnaden är att reglaget kan användas för att göra en underskuren yta. Användningen av kärnor och reglage vid gjutning kommer att öka kostnaderna avsevärt. Lösa kärnor kallas också uttagningsblock och kan användas för att göra komplexa ytor, som gängade hål. Innan varje cykel börjar, reglaget måste installeras manuellt, och till sist pressade ut tillsammans med gjutningen. Ta sedan ut den lösa kärnan. Den lösa kärnan är den dyraste kärnan eftersom den kräver mycket arbete att tillverka och det ökar cykeltiden.

Gjutformar är vanligtvis gjorda av hårt verktygsstål. Eftersom gjutjärn inte tål det enorma inre trycket, formarna är dyra, vilket också leder till höga öppningskostnader för mögel. Gjutmetaller vid högre temperaturer kräver användning av hårdare legerat stål.
De huvudsakliga defekterna som uppstår vid pressgjutningsprocessen inkluderar slitage och erosion. Andra defekter inkluderar termisk sprickbildning och termisk trötthet. När formytan har defekter på grund av för mycket temperaturförändring, termiska sprickor uppstår. Efter för många användningsområden, defekterna på formens yta kommer att orsaka termisk trötthet.

1. Kall löpare: avser delen mellan formens ingång och produktporten. Plasten fortsätter att flöda i löparen av injektionstrycket och sin egen värme. Löparen är en del av gjutmaterialet, men det är inte en produkt. Därför, när vi designar formen, vi måste överväga både fyllningseffekten och hur man sparar material genom att förkorta och minska löparen. Detta är den idealiska situationen, men det är svårt att uppnå det bästa från två världar i praktiska tillämpningar.
Andra, het löpare: Som en vanlig komponent i formsprutsystemet, uppvärmning används för att säkerställa att plasten i löparen och grinden förblir smält. Eftersom det finns en värmestav och en värmering nära eller i mitten av löparen, hela löparen från munstycksutgången från formsprutningsmaskinen till grinden är i högtemperaturläge, så att plasten i löparen hålls smält. Rent generellt, det finns ingen anledning att öppna löparen för att ta ut kondensatet efter avstängning. När maskinen startas, du behöver bara värma löparen till önskad temperatur. Därför, hot runner -processen kallas ibland för ett termiskt huvudsystem, eller som löpningslös gjutning.