توضیح دانش قالب گیری تزریقی

قالب گیری تزریقی, همچنین به عنوان قالب گیری تزریقی شناخته می شود, یک روش قالب گیری است که ترکیبی از تزریق و قالب گیری است. مزایای روش قالب گیری تزریقی سرعت تولید سریع است, راندمان بالا, عملیات می تواند خودکار باشد, تنوع طرح و رنگ, اشکال می توانند از ساده تا پیچیده باشند, اندازه ها می توانند از بزرگ تا کوچک باشند, و اندازه محصول دقیق است, به روز رسانی محصول آسان است, و می توان آن را به اشکال پیچیده تبدیل کرد. قطعات و قالب گیری تزریقی برای تولید انبوه و زمینه های پردازش قالب گیری مانند محصولات با اشکال پیچیده مناسب هستند.

در دمای معین, مواد پلاستیکی کاملا ذوب شده توسط یک پیچ هم زده می شود, با فشار بالا به داخل حفره قالب تزریق می شود, و سرد و جامد می شود تا محصول قالب گیری به دست آید. این روش برای تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده مناسب بوده و یکی از روش های مهم فرآوری می باشد.
⒈دمای سیلندر:
دمایی که باید در فرآیند قالب گیری تزریقی کنترل شود شامل دمای بشکه می شود, دمای نازل و دمای قالب. دو درجه حرارت اول عمدتاً بر روی پلاستیک و جریان پلاستیک تأثیر می گذارد, در حالی که دمای دوم عمدتاً بر جریان و خنک شدن پلاستیک تأثیر می گذارد. هر پلاستیک دمای جریان متفاوتی دارد. برای همین پلاستیک, به دلیل منابع یا درجه های مختلف, دمای جریان و دمای تجزیه آن متفاوت است. این به دلیل تفاوت در میانگین وزن مولکولی و توزیع وزن مولکولی است. پلاستیک در انواع تزریق فرآیند پلاستیک سازی در دستگاه نیز متفاوت است, بنابراین دمای بشکه نیز متفاوت است.
⒉دمای نازل:
دمای نازل معمولاً کمی کمتر از حداکثر دمای بشکه است. این برای جلوگیری از “ترشح بزاق” که ممکن است در نازل مستقیم مذاب رخ دهد. دمای نازل نباید خیلی پایین باشد, در غیر این صورت باعث انجماد زودرس مذاب و مسدود شدن نازل می شود, یا عملکرد محصول به دلیل انجماد زودرس مواد تزریق شده به داخل حفره تحت تأثیر قرار می گیرد..

⒊دمای قالب:
دمای قالب تاثیر زیادی بر عملکرد داخلی و کیفیت ظاهری محصول دارد. دمای قالب به کریستالی بودن پلاستیک بستگی دارد, اندازه و ساختار محصول, الزامات عملکرد, و سایر شرایط فرآیند (دمای ذوب, سرعت تزریق و فشار تزریق, چرخه قالب گیری, و غیره.).

کنترل فشار

فشار در فرآیند قالب گیری تزریقی شامل فشار پلاستیک سازی و فشار تزریق است, و به طور مستقیم بر پلاستیک سازی پلاستیک و کیفیت محصول تاثیر می گذارد.

⒈فشار لمینیت:
(فشار پشت) هنگام استفاده از دستگاه تزریق پیچ, فشار روی پیچ در هنگام چرخاندن و عقب نشینی پیچ را فشار پلاستیک می گویند, همچنین به عنوان فشار برگشتی شناخته می شود. اندازه این فشار را می توان توسط شیر سرریز در سیستم هیدرولیک تنظیم کرد.

در تزریق, اندازه فشار پلاستیک سازی باید با طراحی پیچ تغییر کند, الزامات کیفیت محصول, و نوع پلاستیک. اگر این شرایط و سرعت پیچ یکسان باشد, افزایش فشار پلاستیک باعث تقویت عملکرد برشی می شود, به این معنا که, دمای مذاب را افزایش می دهد, اما کارایی پلاستیک سازی را کاهش می دهد, افزایش جریان معکوس و نشتی, و قدرت محرکه را افزایش دهید.
علاوه بر این, افزایش فشار پلاستیک سازی اغلب می تواند دمای مذاب را یکنواخت کند, اختلاط یکنواخت رنگدانه ها, و گاز موجود در مذاب را می توان تخلیه کرد. عمومی
منحنی فشار در قالب گیری تزریقی
در حال بهره برداری, فشار پلاستیک سازی باید تا حد امکان با فرض اطمینان از کیفیت محصول تعیین شود. مقدار خاص با انواع پلاستیک های مورد استفاده متفاوت است, اما معمولاً به ندرت از آن فراتر می رود 20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع.

⒉فشار تزریق:
در تولید فعلی, فشار تزریق تقریباً همه ماشین‌های تزریق بر اساس پیستون یا بالای پیچ به پلاستیک است.
فشار اعمال شده (از فشار روغن تبدیل شده است) پیروز خواهد شد. نقش فشار تزریق در قالب گیری تزریقی غلبه بر مقاومت جریان پلاستیک از بشکه به حفره است., تا به مواد مذاب سرعت پر شدن قالب بدهد, و برای فشرده سازی مواد مذاب. قالب گیری تزریقی

چرخه قالب گیری

زمان لازم برای تکمیل فرآیند قالب گیری تزریقی را چرخه قالب گیری می نامند, همچنین به عنوان چرخه قالب گیری شناخته می شود. در واقع شامل قسمت های زیر می شود:
چرخه قالب گیری تزریقی
چرخه قالب گیری: چرخه قالب‌گیری مستقیماً بر بهره‌وری نیروی کار و استفاده از تجهیزات تأثیر می‌گذارد. از این رو, در فرآیند تولید, زمان مربوطه در چرخه قالب گیری باید تا حد امکان با فرض اطمینان از کیفیت کوتاه شود.. در کل چرخه قالب گیری, زمان تزریق و زمان خنک شدن مهمترین آنها هستند, همه آنها تأثیر تعیین کننده ای بر کیفیت محصول دارند. زمان پر شدن در زمان تزریق به طور مستقیم با سرعت پر شدن نسبت معکوس دارد., و زمان پر شدن در تولید به طور کلی حدود است 3-5 ثانیه. زمان نگهداری فشار در زمان تزریق، زمان فشار برای پلاستیک در حفره است, که نسبت زیادی را در کل زمان تزریق به خود اختصاص می دهد, به طور کلی در مورد 20-120 ثانیه (قطعات بسیار ضخیم می توانند به اندازه 5-10 دقایق).قبل از اینکه مواد ذوب شده در دروازه مهر و موم شود, زمان نگهداری بر دقت اندازه محصول تاثیر دارد, اگر دیرتر باشد, تاثیری نخواهد داشت. زمان نگهداری نیز مطلوب ترین ارزش را دارد, که به دمای مواد بستگی دارد, دمای قالب, و اندازه رانر و دروازه اصلی. در صورتی که ابعاد اسپرو و ​​گیت و شرایط فرآیند نرمال باشد, معمولاً مقدار فشاری که کمترین دامنه نوسان نرخ انقباض محصول را به دست می‌آورد غالب است..

زمان خنک شدن عمدتاً با ضخامت محصول تعیین می شود, خواص حرارتی و کریستالی پلاستیک, و دمای قالب. پایان زمان خنک سازی باید بر اساس این اصل باشد که اطمینان حاصل شود که هنگام قالب گیری محصول هیچ تغییری ایجاد نمی شود.. زمان خنک شدن به طور کلی بین 30 و 120 ثانیه. لازم نیست مدت زمان خنک شدن خیلی زیاد باشد. نه تنها بازده تولید را کاهش می دهد, بلکه بر بخش های پیچیده نیز تأثیر می گذارد. ریختن آن دشوار است, و استرس قالب گیری حتی ممکن است در هنگام قالب گیری شدید رخ دهد. زمان دیگر در چرخه قالب گیری مربوط به این است که آیا فرآیند تولید مداوم و خودکار است یا خیر, و درجه تداوم و اتوماسیون.

پارامتر
⒈فشار تزریق
فشار تزریق توسط سیستم هیدرولیک سیستم تزریق تامین می شود. فشار سیلندر هیدرولیک از طریق پیچ دستگاه قالب گیری تزریقی به مذاب پلاستیک منتقل می شود.. مذاب پلاستیک توسط فشار تحت فشار قرار می گیرد و وارد کانال جریان عمودی قالب می شود (یا کانال اصلی جریان برای برخی از قالب ها), کانال جریان اصلی, و جریان تقسیم از طریق نازل دستگاه قالب گیری تزریقی. و از طریق دروازه وارد حفره قالب شوید. این فرآیند فرآیند قالب گیری تزریقی است, یا فرآیند پر کردن.
وجود فشار برای غلبه بر مقاومت در فرآیند جریان مذاب است, یا برعکس, مقاومت در فرآیند جریان باید با فشار دستگاه قالب گیری تزریقی جبران شود تا از پیشرفت صاف فرآیند پر کردن اطمینان حاصل شود..

در فرآیند قالب گیری تزریقی, فشار در نازل دستگاه قالب گیری تزریقی برای غلبه بر مقاومت جریان مذاب در طول فرآیند بالاترین است.. پس از آن, فشار به تدریج در طول جریان تا جبهه موج انتهای جلویی مذاب کاهش می یابد. اگر داخل حفره به خوبی تهویه شود, فشار نهایی در انتهای جلویی مذاب، فشار اتمسفر است.

عوامل زیادی بر فشار پر شدن مذاب تأثیر می گذارند, که می توان در آن خلاصه کرد 3 دسته بندی ها:
⑴عوامل مادی, مانند نوع پلاستیکی, ویسکوزیته, و غیره.;
⑵عوامل ساختاری, مانند نوع, شماره و محل سیستم ریختن, شکل حفره قالب و ضخامت محصول, و غیره.;
⑶ عناصر فرآیند قالب گیری.

⒉زمان تزریق
زمان تزریق ذکر شده در اینجا به زمان مورد نیاز برای مذاب پلاستیک برای پر کردن حفره اشاره دارد, به استثنای زمان کمکی مانند باز و بسته شدن قالب. اگرچه زمان تزریق کوتاه است و تاثیر آن بر چرخه قالب گیری کم است, تنظیم زمان تزریق تاثیر زیادی در کنترل فشار گیت دارد, دونده و حفره. زمان مناسب تزریق برای پر شدن ایده آل مذاب مفید است, و برای بهبود کیفیت سطح محصول و کاهش تحمل ابعادی بسیار مهم است. زمان تزریق بسیار کمتر از زمان خنک شدن است., در باره 1/10 به 1/15 از زمان خنک شدن. این قانون می تواند به عنوان مبنایی برای پیش بینی کل زمان قالب گیری قطعات پلاستیکی مورد استفاده قرار گیرد. در تجزیه و تحلیل جریان قالب, فقط زمانی که مذاب به طور کامل توسط چرخش پیچ هدایت می شود تا حفره را پر کند, زمان تزریق در نتیجه تجزیه و تحلیل برابر است با زمان تزریق تعیین شده در شرایط فرآیند. اگر سوئیچ فشار نگهدارنده پیچ قبل از پر شدن حفره رخ دهد, نتیجه تجزیه و تحلیل بیشتر از تنظیم شرایط فرآیند خواهد بود.

⒊دمای تزریق
دمای تزریق یک عامل مهم در فشار تزریق است. بشکه دستگاه قالب گیری تزریقی دارد 5-6 بخش های گرمایش, و هر ماده خام دمای فرآوری مناسب خود را دارد (برای دمای پردازش دقیق, لطفا به داده های ارائه شده توسط تامین کننده مواد مراجعه کنید). دمای تزریق باید در محدوده خاصی کنترل شود.

اگر دما خیلی پایین باشد, مذاب بد پلاستیک می شود, که بر کیفیت قطعات قالب گیری شده تاثیر می گذارد و سختی فرآیند را افزایش می دهد; اگر دما خیلی بالا باشد, مواد خام به راحتی تجزیه می شوند. در فرآیند قالب گیری تزریقی واقعی, دمای تزریق اغلب بالاتر از دمای بشکه است, و مقدار بالاتر مربوط به سرعت تزریق و عملکرد مواد است, تا 30 درجه سانتیگراد.

این به دلیل گرمای زیاد ایجاد شده توسط برش هنگام عبور مذاب از درگاه تزریق است. دو راه برای جبران این تفاوت در تحلیل جریان قالب وجود دارد. یکی این است که سعی کنید دمای مذاب را در حین تزریق هوا اندازه گیری کنید, و دیگری این است که هنگام مدل سازی، نازل را در بر بگیرد.
⒋نگه داشتن فشار و زمان
در پایان فرآیند قالب گیری تزریقی, پیچ از چرخش می ایستد و فقط به جلو می رود. در این زمان, قالب تزریق وارد مرحله نگهداری فشار می شود. در طول فرآیند نگهداری فشار, نازل دستگاه قالب گیری تزریقی به طور مداوم حفره را تغذیه می کند تا حجم خالی شده به دلیل انقباض قطعه را پر کند..

اگر فشار پس از پر شدن حفره حفظ نشود, قسمت تقریباً کوچک می شود 25%, به خصوص علائم انقباض در دنده ها به دلیل انقباض بیش از حد ایجاد می شود. فشار نگه داشتن به طور کلی در مورد است 85% حداکثر فشار پر شدن, البته, باید با توجه به وضعیت واقعی تعیین شود.

⒌فشار پشت
فشار برگشتی به فشاری اطلاق می شود که پیچ باید هنگام معکوس کردن و عقب نشینی مواد بر آن غلبه کند. استفاده از فشار برگشتی بالا برای پراکندگی مواد رنگی و ذوب شدن پلاستیک مفید است, اما در عین حال زمان جمع شدن پیچ را طولانی تر می کند, طول الیاف پلاستیکی را کاهش می دهد, و فشار دستگاه تزریق را افزایش می دهد. از این رو, فشار برگشتی باید کمتر باشد, به طور کلی بیشتر از قالب گیری تزریقی نیست. 20% از استرس. هنگام تزریق فوم, فشار برگشتی باید بیشتر از فشار ایجاد شده توسط گاز باشد, در غیر این صورت پیچ از بشکه رانده می شود.

بعضی ها ماشین های قالب گیری تزریقی می تواند فشار برگشتی را برای جبران کاهش طول پیچ در حین ذوب برنامه ریزی کند, که باعث کاهش گرمای ورودی و کاهش دما می شود. با این حال, زیرا برآورد نتیجه این تغییر دشوار است, تنظیم دستگاه بر این اساس آسان نیست.