Vysvětlení znalostí vstřikování

Injekční lisování, také známý jako vstřikování, je lisovací metoda, která kombinuje vstřikování a lisování. Výhodou metody vstřikování je vysoká rychlost výroby, vysoká účinnost, provoz lze automatizovat, různé designy a barvy, tvary mohou být od jednoduchých po složité, velikosti mohou být od velkých po malé, a velikost produktu je přesná, produkt se snadno aktualizuje, a lze z něj vytvořit složité tvary. Díly a vstřikování jsou vhodné pro sériovou výrobu a zpracování forem, jako jsou výrobky se složitými tvary.

Při určité teplotě, zcela roztavený plastový materiál je míchán šnekem, vstřikuje se do dutiny formy vysokým tlakem, a ochlazen a ztuhlý za získání lisovaného produktu. Tato metoda je vhodná pro hromadnou výrobu tvarově složitých dílů a je jednou z důležitých metod zpracování.
⒈Teplota válce:
Teplota, kterou je třeba kontrolovat v procesu vstřikování, zahrnuje teplotu válce, teplota trysky a teplota formy. První dvě teploty ovlivňují především plastifikaci a tečení plastu, zatímco druhá teplota ovlivňuje hlavně tok a chlazení plastu. Každý plast má jinou výstupní teplotu. Za stejný plast, kvůli různým zdrojům nebo třídám, jeho výstupní teplota a teplota rozkladu jsou různé. To je způsobeno rozdílem v průměrné molekulové hmotnosti a distribuci molekulové hmotnosti. Plasty v různých typech vstřikování Proces plastifikace ve stroji je také odlišný, takže i teplota sudu je jiná.
⒉Teplota trysky:
Teplota trysky je obvykle o něco nižší než maximální teplota hlavně. To má zabránit “slinění” které se mohou vyskytovat v přímé trysce taveniny. Teplota trysky by neměla být příliš nízká, jinak to způsobí předčasné ztuhnutí taveniny a ucpání trysky, nebo výkon produktu bude ovlivněn předčasným tuhnutím materiálu vstřikovaného do dutiny.

⒊Teplota formy:
Teplota formy má velký vliv na vnitřní výkon a zdánlivou kvalitu výrobku. Teplota formy závisí na krystalinitě plastu, velikost a struktura produktu, požadavky na výkon, a další procesní podmínky (teplota tání, vstřikovací rychlost a vstřikovací tlak, formovací cyklus, atd.).

Regulace tlaku

Tlak v procesu vstřikování zahrnuje plastifikační tlak a vstřikovací tlak, a přímo ovlivňuje plastifikaci plastů a kvalitu výrobků.

⒈Tlak laminace:
(Zpětný tlak) Při použití šnekového vstřikovacího stroje, tlak na vršek šneku, když se šnek otáčí a ustupuje, se nazývá plastifikační tlak, také známý jako protitlak. Velikost tohoto tlaku lze nastavit přepouštěcím ventilem v hydraulickém systému.

V injekci, velikost plastifikačního tlaku je potřeba měnit s konstrukcí šneku, požadavky na kvalitu produktu, a druh plastu. Pokud jsou tyto podmínky a otáčky šroubu stejné, zvýšení plastifikačního tlaku posílí smykovou funkci, to je, zvýší teplotu taveniny, ale sníží to účinnost plastifikace, zvýšit zpětný tok a únik, a zvýšit hnací sílu.
Navíc, zvýšením plastifikačního tlaku může být teplota taveniny často stejnoměrná, homogenní míchání pigmentů, a plyn v tavenině může být vypuštěn. generál
Tlaková křivka při vstřikování
V provozu, plastifikační tlak by měl být stanoven co nejnižší za předpokladu zajištění kvality produktu. Konkrétní hodnota se liší podle různých použitých plastů, ale obvykle zřídka překročí 20 kg/cm².

⒉Vstřikovací tlak:
V současné produkci, vstřikovací tlak téměř všech vstřikovacích strojů je založen na pístu nebo vršku šroubu k plastu
Aplikovaný tlak (přepočteno z tlaku oleje) převládne. Úlohou vstřikovacího tlaku při vstřikování je překonat průtokový odpor plastu z válce do dutiny, aby se roztavenému materiálu udělila rychlost plnění formy, a ke zhutnění roztaveného materiálu. Injekční lisování

Lisovací cyklus

Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také známý jako formovací cyklus. Ve skutečnosti obsahuje následující části:
Cyklus vstřikování
Lisovací cyklus: Formovací cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a využití zařízení. Proto, ve výrobním procesu, relevantní čas v lisovacím cyklu by měl být co nejvíce zkrácen za předpokladu zajištění kvality. V celém lisovacím cyklu, doba vstřiku a doba chlazení jsou nejdůležitější, všechny mají rozhodující vliv na kvalitu produktu. Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění, a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3-5 sekundy. Doba udržení tlaku v době vstřikování je doba tlaku pro plast v dutině, který zabírá velký podíl na celé době vstřikování, obecně o 20-120 sekundy (extra silné části mohou být vysoké jako 5-10 minut).Před utěsněním roztaveného materiálu u brány, doba výdrže má vliv na přesnost velikosti produktu, pokud je později, nebude to mít žádný dopad. Nejpříznivější hodnotu má také doba držení, o které je známo, že závisí na teplotě materiálu, teplota formy, a velikost hlavního vedení a brány. Pokud jsou rozměry vtoku a vtoku a procesní podmínky normální, obvykle má přednost hodnota tlaku, která získá nejmenší rozsah kolísání rychlosti smrštění produktu.

Doba chlazení je dána především tloušťkou produktu, tepelné a krystalické vlastnosti plastu, a teplotu formy. Konec doby chlazení by měl být založen na principu zajištění, že při vyjímání výrobku z formy nedojde k žádným změnám. Doba chlazení je obecně mezi 30 a 120 sekundy. Není nutné, aby doba chlazení byla příliš dlouhá. Sníží nejen efektivitu výroby, ale ovlivňují i ​​složité části. Těžko se sundává, a napětí při vyjímání z formy může dokonce nastat při násilném vyjímání z formy. Další čas ve formovacím cyklu souvisí s tím, zda je výrobní proces kontinuální a automatizovaný, a stupeň kontinuity a automatizace.

parametr
⒈Vstřikovací tlak
Vstřikovací tlak zajišťuje hydraulický systém vstřikovacího systému. Tlak hydraulického válce je přenášen na taveninu plastu přes šnek vstřikovacího stroje. Tavenina plastu je tlačena tlakem a vstupuje do vertikálního průtokového kanálu formy (nebo hlavní průtokový kanál u některých forem), hlavním průtokovým kanálem, a dělený tok skrz trysku vstřikovacího stroje. A vstupte branou do dutiny formy. Tento proces je proces vstřikování, nebo proces plnění.
Existence tlaku má překonat odpor v procesu toku taveniny, nebo naopak, odpor v procesu proudění musí být kompenzován tlakem vstřikovacího stroje, aby byl zajištěn hladký průběh procesu plnění.

V procesu vstřikování, tlak na trysce vstřikovacího stroje je nejvyšší, aby se během procesu překonal odpor toku taveniny. Poté, tlak postupně klesá podél délky toku k čelu vlny předního konce taveniny. Pokud je vnitřek dutiny dobře odvětrávaný, konečný tlak na předním konci taveniny je atmosférický tlak.

Existuje mnoho faktorů, které ovlivňují plnicí tlak taveniny, které lze shrnout do 3 Kategorie:
⑴Materiálové faktory, jako je plastový typ, viskozita, atd.;
⑵Strukturální faktory, jako je typ, počet a umístění licího systému, tvar dutiny formy a tloušťka výrobku, atd.;
⑶ Procesní prvky formování.

⒉Doba vstřikování
Zde zmíněná doba vstřikování se vztahuje k době potřebné k tomu, aby tavenina plastu vyplnila dutinu, s výjimkou pomocných časů, jako je otevírání a zavírání formy. I když doba vstřikování je krátká a dopad na formovací cyklus je malý, nastavení doby vstřiku má velký vliv na regulaci tlaku brány, běžec a dutina. Pro ideální plnění taveniny je nápomocná přiměřená doba vstřikování, a to je velmi důležité pro zlepšení kvality povrchu produktu a snížení rozměrové tolerance. Doba vstřikování je mnohem kratší než doba chlazení, o 1/10 na 1/15 doby chlazení. Toto pravidlo lze použít jako základ pro predikci celkové doby lisování plastových dílů. V analýze proudění formy, pouze tehdy, když je tavenina zcela poháněna otáčením šneku k vyplnění dutiny, doba nástřiku ve výsledku analýzy se rovná době nástřiku nastavené v podmínkách procesu. Pokud dojde k přídržnému tlakovému spínači šroubu dříve, než je dutina plná, výsledek analýzy bude větší než nastavení podmínek procesu.

⒊Teplota vstřikování
Teplota vstřiku je důležitým faktorem ovlivňujícím vstřikovací tlak. Váleček vstřikovacího stroje má 5-6 topné sekce, a každá surovina má svou vhodnou teplotu zpracování (pro podrobnou teplotu zpracování, viz údaje poskytnuté dodavatelem materiálu). Teplota vstřikování musí být řízena v určitém rozsahu.

Pokud je teplota příliš nízká, tavenina bude špatně plastifikovaná, což ovlivní kvalitu lisovaných dílů a zvýší obtížnost procesu; pokud je teplota příliš vysoká, suroviny se snadno rozkládají. Ve skutečném procesu vstřikování, teplota vstřikování je často vyšší než teplota válce, a vyšší hodnota souvisí s rychlostí vstřikování a výkonem materiálu, do 30°C.

To je způsobeno vysokým teplem generovaným smykem, když tavenina prochází vstřikovacím otvorem. Existují dva způsoby, jak kompenzovat tento rozdíl v analýze proudění formy. Jedním z nich je pokusit se změřit teplotu taveniny během vstřikování vzduchu, a další je zahrnout trysku při modelování.
⒋Udržení tlaku a času
Na konci procesu vstřikování, šroub se přestane otáčet a posouvá se pouze dopředu. V tuto chvíli, vstřikování vstupuje do fáze udržování tlaku. Během procesu udržování tlaku, tryska vstřikovacího stroje nepřetržitě přivádí dutinu, aby zaplnila objem uvolněný v důsledku smrštění součásti.

Pokud se po naplnění dutiny neudrží tlak, díl se zmenší asi o 25%, zejména na žebrech se v důsledku nadměrného smrštění tvoří stopy po smrštění. Přídržný tlak je obecně asi 85% maximálního plnicího tlaku, samozřejmě, měla by být stanovena podle skutečné situace.

⒌Zpětný tlak
Zpětný tlak označuje tlak, který šroub potřebuje překonat při obracení a ustupování materiálu. Použití vysokého protitlaku vede k rozptýlení barevného materiálu a roztavení plastu, ale zároveň prodlužuje dobu zatahování šroubu, zkracuje délku plastového vlákna, a zvyšuje tlak vstřikovacího stroje. Proto, protitlak by měl být nižší, obecně ne více než vstřikování. 20% stresu. Při vstřikování pěny, protitlak by měl být vyšší než tlak vytvářený plynem, jinak bude šroub vytlačen z hlavně.

Nějaký vstřikovací stroje může naprogramovat protitlak pro kompenzaci zkrácení délky šroubu během tavení, což snižuje přívod tepla a snižuje teplotu. nicméně, výsledek této změny je těžké odhadnout, není snadné stroj podle toho nastavit.