Injekzio-moldeaketa ezagutzaren azalpena

Injekzio-moldeaketa, injekzio moldea bezala ere ezagutzen da, injekzioa eta moldaketa konbinatzen dituen moldaketa metodo bat da. Injekzio-moldaketa metodoaren abantailak ekoizpen-abiadura azkarra dira, eraginkortasun handia, funtzionamendua automatizatu daiteke, hainbat diseinu eta kolore, forma sinpleetatik konplexuetara izan daiteke, tamainak handitik txikira izan daitezke, eta produktuaren tamaina zehatza da, produktua eguneratzeko erraza da, eta forma konplexuetan egin daiteke. Piezak eta injekzio-moldeaketa egokiak dira masa-ekoizpenerako eta moldeatzeko prozesatzeko eremuetarako, hala nola forma konplexuak dituzten produktuak.

Tenperatura jakin batean, guztiz urtutako material plastikoa torloju baten bidez nahasten da, presio handiko moldearen barrunbean injektatzen da, eta hoztu eta solidotu egin zen produktu moldatu bat lortzeko. Metodo hau forma konplexuak dituzten piezen masiboki ekoizteko egokia da eta prozesatzeko metodo garrantzitsuenetako bat da.
⒈Zilindroaren tenperatura:
Injekzio-moldeaketa prozesuan kontrolatu behar den tenperaturak upelaren tenperatura barne hartzen du, toberaren tenperatura eta moldearen tenperatura. Lehenengo bi tenperaturek plastikoaren plastifikazioan eta fluxuan eragiten dute batez ere, azken tenperaturak, berriz, plastikoaren fluxuari eta hozteari eragiten dio batez ere. Plastiko bakoitzak fluxu-tenperatura desberdina du. Plastiko beragatik, iturri edo kalifikazio ezberdinengatik, bere fluxu-tenperatura eta deskonposizio-tenperatura desberdinak dira. Hau batez besteko pisu molekularraren eta pisu molekularren banaketaren aldearen ondorioz gertatzen da. Plastikoak injekzio mota ezberdinetan Makinaren plastifikazio-prozesua ere ezberdina da, beraz, upelaren tenperatura ere ezberdina da.
⒉Toberaren tenperatura:
Toberaren tenperatura upelaren tenperatura maximoa baino apur bat txikiagoa izan ohi da. Hau prebenitzeko da “listua” urtuaren zuzeneko toberan gerta daitekeena. Toberaren tenperatura ez da oso baxua izan behar, bestela, urtuaren solidotze goiztiarra eragingo du eta pita blokeatu, edo produktuaren errendimenduari eragingo zaio barrunbean injektatutako materiala goiztiar solidotzearen ondorioz.

⒊Moldearen tenperatura:
Moldearen tenperaturak eragin handia du produktuaren barneko errendimenduan eta itxurazko kalitatean. Moldearen tenperatura plastikoaren kristalintasunaren araberakoa da, produktuaren tamaina eta egitura, errendimendu-eskakizunak, eta prozesuko beste baldintza batzuk (urtze-tenperatura, injekzio-abiadura eta injekzio-presioa, moldaketa zikloa, etab.).

Presioaren kontrola

Injekzio-moldeaketa prozesuan presioa plastifikatzeko presioa eta injekzio-presioa barne hartzen ditu, eta zuzenean eragiten die plastikoen plastifikazioari eta produktuen kalitateari.

⒈Laminazio-presioa:
(Bizkarreko presioa) Torlojua injekatzeko makina erabiltzean, torlojua biratu eta atzera egiten denean torlojuaren goiko presioari plastifikatzeko presioa deitzen zaio, atzeko presioa bezala ere ezaguna. Presio horren tamaina sistema hidraulikoko gainezkatze-balbularen bidez doi daiteke.

Injekzioan, plastifikatzeko presioaren tamaina torlojuaren diseinuarekin aldatu behar da, produktuaren kalitatearen baldintzak, eta plastiko mota. Baldintza hauek eta torlojuaren abiadura berdinak badira, plastifikatzeko presioa handitzeak zizaila Funtzioa indartuko du, hori da, urtuaren tenperatura igoko du, baina plastifikazioaren eraginkortasuna murriztuko du, alderantzizko fluxua eta isurketa handitu, eta gidatzeko potentzia handitu.
Gainera, plastifikatzeko presioa handitzeak sarritan urtuaren tenperatura uniforme bihur dezake, pigmentuen nahasketa uniformea, eta urtutako gasa isur daiteke. orokorra
Presio-kurba injekzio moldean
Funtzionamenduan, plastifikatzeko presioa ahalik eta txikiena zehaztu behar da produktuaren kalitatea bermatzeko premisapean. Balio espezifikoa erabiltzen den plastikoen barietatearen arabera aldatzen da, baina normalean gutxitan gainditzen du 20 kg/cm².

⒉Injekzio-presioa:
Egungo ekoizpenean, injekzio-makina ia guztien injekzio-presioa ploter edo plastikorako torlojuaren goiko aldean oinarritzen da
Aplikaturiko presioa (olioaren presiotik bihurtuta) nagusituko da. Injekzio-presioaren eginkizuna injekzio-moldean plastikoaren fluxu-erresistentzia upeletik barrunberaino gainditzea da., urtutako materialari moldea betetzeko abiadura emateko, eta urtutako materiala trinkotzeko. Injekzio-moldeaketa

Moldeatzeko zikloa

Injekzio-moldaketa-prozesu bat burutzeko behar den denborari moldaketa-ziklo deritzo, moldaketa-ziklo bezala ere ezaguna. Izan ere, honako zati hauek biltzen ditu:
Injekzio-moldaketa-zikloa
Moldeatzeko zikloa: Moldeatze-zikloak zuzenean eragiten du lanaren produktibitatean eta ekipoen erabileran. Horregatik, ekoizpen-prozesuan, moldaketa-zikloan dagokion denbora ahalik eta gehien laburtu behar da kalitatea bermatzeko premisapean. Moldeatze-ziklo osoan, injekzio denbora eta hozte denbora dira garrantzitsuenak, guztiek eragin erabakigarria dute produktuaren kalitatean. Injekzio-denboran betetze-denbora betetze-tasaren alderantziz proportzionala da., eta ekoizpenean betetzeko denbora, oro har, ingurukoa da 3-5 segundoak. Injekzio-denboran presioari eusteko denbora barrunbean dagoen plastikoaren presioa da, injekzio denbora osoan proportzio handia hartzen duena, orokorrean buruz 20-120 segundoak (zati lodiak bezain altuak izan daitezke 5-10 minutu).Atean urtutako materiala zigilatu aurretik, eusteko denborak eragina du produktuaren tamainaren zehaztasunean, geroago bada, ez du eraginik izango. Euste-denborak ere badu baliorik onuragarriena, materialaren tenperaturaren araberakoa dena, moldearen tenperatura, eta korrikalari nagusiaren eta atearen tamaina. Sprue eta atearen neurriak eta prozesuaren baldintzak normalak badira, normalean produktuaren uzkurtze-tasaren gorabehera txikiena lortzen duen presio-balioa nagusituko da.

Hozte-denbora produktuaren lodierak zehazten du batez ere, plastikoaren propietate termikoak eta kristalinoak, eta moldearen tenperatura. Hozte-denboraren amaiera produktua desmoldeatzen denean aldaketarik sortzen ez dela ziurtatzeko printzipioan oinarritu behar da.. Hozte-denbora, oro har, tartekoa da 30 eta 120 segundoak. Ez da beharrezkoa hozteko denbora luzeegia izatea. Produkzioaren eraginkortasuna murriztuko ez ezik, baina zati konplexuei eragiten die. Zaila da desmoldatzea, eta indarrez desmoldeatzen denean ere desmoldeatzeko estresa gerta daiteke. Moldeatze-zikloko beste aldia ekoizpen-prozesua etengabea eta automatizatua den ala ez izateari dagokio, eta jarraitutasun eta automatizazio maila.

parametroa
⒈Injekzio-presioa
Injekzio-presioa injekzio-sistemaren sistema hidraulikoak ematen du. Zilindro hidraulikoaren presioa plastikozko urtuari transmititzen zaio injekzio-makinaren torlojuaren bidez.. Plastikozko urtua presioak bultzatzen du eta moldearen fluxu bertikalean sartzen da (edo molde batzuen fluxu-bide nagusia), fluxu kanal nagusia, eta zatitutako fluxua injekzio-makinaren toberan zehar. Eta sartu moldearen barrunbean atetik. Prozesu hau injekzio-moldeaketa prozesua da, edo betetzeko prozesua.
Presioaren existentzia urtze-fluxuaren prozesuan erresistentzia gainditzea da, edo alderantziz, fluxu-prozesuaren erresistentzia injekzio-makinaren presioarekin konpentsatu behar da betetze-prozesuaren aurrerapen leuna bermatzeko.

Injekzio-moldeaketa prozesuan, injekzio-makinaren toberan dagoen presioa altuena da urtuaren fluxu-erresistentzia prozesu osoan zehar gainditzeko. Horren ostean, presioa pixkanaka murrizten da fluxuaren luzeran zehar urtuaren aurrealdeko uhin-fronteraino. Barrunbearen barrualdea ondo aireztatuta badago, urtuaren aurreko muturrean azken presioa presio atmosferikoa da.

Urtutako betetze-presioari eragiten dioten faktore asko daude, honetan laburbil daitekeena 3 kategoriak:
⑴Faktore materialak, hala nola, plastiko mota, biskositatea, etab.;
⑵Egiturazko faktoreak, hala nola mota, isurketa-sistemaren kopurua eta kokapena, moldearen barrunbearen forma eta produktuaren lodiera, etab.;
⑶ Moldeatzeko elementuak prozesatu.

⒉Injekzio denbora
Hemen aipatzen den injekzio-denbora plastikozko urtuak barrunbea betetzeko behar duen denborari dagokio, moldeak irekitzea eta ixtea bezalako denbora osagarriak kenduta. Nahiz eta injekzio denbora laburra izan eta moldaketa-zikloan eragina txikia izan, injekzio-denboraren doikuntzak eragin handia du atearen presio-kontrolean, korrikalaria eta barrunbea. Arrazoizko injekzio denbora lagungarria da urtua betetzeko, eta oso garrantzitsua da produktuaren gainazaleko kalitatea hobetzeko eta dimentsioko tolerantzia murrizteko. Injekzio-denbora hozte-denbora baino askoz txikiagoa da., buruz 1/10 ra 1/15 hozte-denboraren. Arau hau oinarri gisa erabil daiteke plastikozko piezen moldaketa-denbora guztira aurreikusteko. Moldearen fluxuaren analisian, soilik torlojuaren biraketaren bidez urtua guztiz gidatzen denean barrunbea betetzeko, analisiaren emaitzan injekzio denbora prozesuaren baldintzetan ezarritako injekzio denboraren berdina da. Torlojuaren eustearen presio-interruptora barrunbea bete baino lehen gertatzen bada, analisiaren emaitza prozesuaren baldintzen ezarpena baino handiagoa izango da.

⒊Injekzio tenperatura
Injekzio-tenperatura injekzio-presioari eragiten dion faktore garrantzitsua da. Injekzio-makinaren barrikak ditu 5-6 berokuntza-atalak, eta lehengai bakoitzak bere prozesatzeko tenperatura egokia du (prozesatzeko tenperatura zehatza lortzeko, mesedez, ikusi material hornitzaileak emandako datuak). Injekzio tenperatura tarte jakin baten barruan kontrolatu behar da.

Tenperatura baxuegia bada, urtua gaizki plastifikatuko da, horrek moldatutako piezen kalitatean eragingo du eta prozesuaren zailtasuna areagotuko du; tenperatura altuegia bada, lehengaiak erraz deskonposatzen dira. Benetako injekzio-moldeaketa prozesuan, injekzio-tenperatura upelaren tenperatura baino altuagoa izaten da, eta balio handiagoa injekzio-tasa eta materialaren errendimenduarekin lotuta dago, 30 °C arte.

Urtua injekzio atakatik igarotzean ebakidurak sortzen duen bero handiari zor zaio. Moldearen fluxuaren analisian diferentzia hori konpentsatzeko bi modu daude. Bata airea injektatzen denean urtuaren tenperatura neurtzen saiatzea da, eta bestea modelatzerakoan tobera sartzea da.
⒋Presioari eta denborari eustea
Injekzio-moldeaketa prozesuaren amaieran, torlojua biratzeari uzten dio eta aurrera baino ez du egiten. Orain, injekzio-moldaketa presioari eusteko fasean sartzen da. Presioa eusteko prozesuan, injekzio-makinaren pitak etengabe elikatzen du barrunbea piezaren uzkurtzearen ondorioz hutsik dagoen bolumena betetzeko.

Barrunbea bete ondoren presioa mantentzen ez bada, zatia gutxi gorabehera txikituko da 25%, batez ere uzkurtze-markak saihetsetan sortzen dira gehiegizko uzkurtzearen ondorioz. Euste-presioa, oro har, ingurukoa da 85% betetze-presio maximoarena, Noski, benetako egoeraren arabera zehaztu behar da.

⒌Bizkarreko presioa
Atzeko presioa materiala alderantziz eta atzera egitean torlojuak gainditu behar duen presioari egiten dio erreferentzia. Atzeko presio altua erabiltzeak kolore-materiala sakabanatzea eta plastikoa urtzea laguntzen du, baina, aldi berean, torlojuaren erretrakzio denbora luzatzen du, plastikozko zuntzaren luzera murrizten du, eta injekzio-makinaren presioa handitzen du. Horregatik, atzeko presioa txikiagoa izan behar da, oro har, ez da injekzio-moldeaketa baino gehiago. 20% estresarena. Aparra injektatzean, atzeko presioa gasak sortzen duen presioa baino handiagoa izan behar du, bestela, torlojua upeltik aterako da.

Batzuk injekziorako makinak atzeko presioa programatu dezake urtzean torlojuaren luzera murriztea konpentsatzeko, horrek bero-sarrera murrizten du eta tenperatura jaisten du. Hala ere, aldaketa horren ondorioa kalkulatzea zaila baita, ez da erraza makina horren arabera egokitzea.