Объяснение знаний о литье под давлением

Литье под давлением, также известный как литье под давлением, это метод формования, сочетающий в себе литье под давлением и формование.. Преимущества метода литья под давлением - высокая скорость производства., высокая эффективность, операция может быть автоматизирована, разнообразие дизайнов и расцветок, формы могут быть от простых до сложных, размеры могут быть от больших до маленьких, и размер продукта точный, товар легко обновить, и это может быть сделано в сложные формы. Детали и литье под давлением подходят для массового производства и обработки литья, например, изделий сложной формы..

При определенной температуре, полностью расплавленный пластик перемешивается шнеком, впрыскивается в полость формы под высоким давлением, и охлаждают и затвердевают с получением формованного продукта.. Этот метод подходит для массового производства деталей сложной формы и является одним из важных методов обработки..
⒈Температура цилиндра:
Температура, которую необходимо контролировать в процессе литья под давлением, включает температуру цилиндра., температура сопла и температура формы. Первые две температуры в основном влияют на пластификацию и текучесть пластика., в то время как последняя температура в основном влияет на текучесть и охлаждение пластика.. У каждого пластика разная температура текучести.. Для того же пластика, из-за разных источников или классов, температура его потока и температура разложения различаются. Это связано с разницей в средней молекулярной массе и молекулярно-массовом распределении.. Пластмассы в разных типах впрыска Процесс пластификации в машине также отличается, так что температура ствола тоже разная.
⒉Температура сопла:
Температура сопла обычно немного ниже максимальной температуры ствола.. Это сделано для предотвращения “слюноотделение” что может произойти в прямоточном сопле расплава. Температура сопла не должна быть слишком низкой., в противном случае это вызовет преждевременное затвердевание расплава и заблокирует форсунку., или производительность продукта будет нарушена из-за преждевременного затвердевания материала, введенного в полость.

⒊Температура пресс-формы:
Температура формы имеет большое влияние на внутренние характеристики и внешнее качество продукта.. Температура формы зависит от кристалличности пластика., размер и структура продукта, Требования к производительности, и другие условия процесса (температура плавления, скорость впрыска и давление впрыска, цикл формования, и Т. Д.).

Контроль давления

Давление в процессе литья под давлением включает давление пластификации и давление впрыска., и напрямую влияет на пластификацию пластика и качество продукции.

⒈Пластификация давление:
(Обратное давление) При использовании винтовой инъекционной машины, давление на верхнюю часть шнека, когда шнек вращается и откатывается, называется давлением пластификации., также известный как противодавление. Величину этого давления можно регулировать перепускным клапаном в гидравлической системе..

В инъекции, величина пластифицирующего давления должна быть изменена в зависимости от конструкции шнека, требования к качеству продукции, и тип пластика. Если эти условия и скорость винта совпадают, увеличение пластифицирующего давления усилит функцию сдвига, то есть, это повысит температуру расплава, но это снизит эффективность пластификации, увеличить обратный поток и утечку, и увеличить мощность привода.
Кроме того, увеличение пластифицирующего давления часто может сделать температуру расплава однородной, равномерное смешивание пигментов, и газ в расплаве может быть удален. Генеральная
Кривая давления при литье под давлением
В операции, давление пластификации должно быть определено как можно более низким в соответствии с предпосылкой обеспечения качества продукта.. Конкретное значение зависит от используемого пластика., но обычно редко превышает 20 кг / см².

⒉Давление впрыска:
В текущем производстве, давление впрыска почти во всех инжекционных машинах основано на перемещении плунжера или вершины винта к пластику
Приложенное давление (преобразовано из давления масла) преобладает. Роль давления впрыска при литье под давлением заключается в преодолении сопротивления потоку пластика из цилиндра в полость., чтобы дать расплавленному материалу скорость заполнения формы, и для уплотнения расплавленного материала. Литье под давлением

Цикл формования

Время, необходимое для завершения процесса литья под давлением, называется циклом формования., также известный как цикл формования. На самом деле он включает в себя следующие части:
Цикл литья под давлением
Цикл формования: Цикл формования напрямую влияет на производительность труда и коэффициент использования оборудования.. Следовательно, в процессе производства, соответствующее время в цикле формования должно быть максимально сокращено в соответствии с предпосылкой обеспечения качества. За весь цикл формования, время впрыска и время охлаждения являются наиболее важными, все они имеют решающее влияние на качество продукта. Время наполнения во время впрыска прямо обратно пропорционально скорости наполнения., а время розлива в производстве обычно составляет около 3-5 секунды. Время выдержки давления во время впрыска - это время давления пластика в полости., который занимает большую часть всего времени впрыска, вообще о 20-120 секунды (очень толстые детали могут достигать 5-10 минут).Перед тем, как расплавленный материал на воротах запломбируется, время выдержки влияет на точность размера продукта, если позже, это не повлияет. Время выдержки также имеет наиболее благоприятное значение., которая, как известно, зависит от температуры материала, температура формы, и размер главного бегунка и ворот. Если размеры литника и заслонки и условия процесса нормальные, обычно значение давления, которое имеет наименьший диапазон колебаний скорости усадки продукта, должно преобладать..

Время охлаждения в основном определяется толщиной продукта., термические и кристаллические свойства пластика, и температура формы. Окончание времени охлаждения должно основываться на принципе обеспечения отсутствия изменений при извлечении продукта из формы.. Время охлаждения обычно составляет от 30 и 120 секунды. Необязательно, чтобы время охлаждения было слишком длинным.. Это не только снизит эффективность производства., но также влияют на сложные детали. Сложно демонтировать, напряжение при извлечении из формы может возникнуть даже при сильном извлечении из формы.. Другой момент в цикле формования связан с тем, является ли производственный процесс непрерывным и автоматизированным., и степень непрерывности и автоматизации.

параметр
⒈ Давление впрыска
Давление впрыска обеспечивается гидравлической системой системы впрыска.. Давление гидроцилиндра передается расплаву пластика через шнек термопластавтомата.. Пластмассовый расплав толкается давлением и поступает в вертикальный проточный канал формы. (или основной канал потока для некоторых форм), канал основного потока, и разделенный поток через сопло литьевой машины. И войдите в полость формы через затвор. Это процесс литья под давлением., или процесс наполнения.
Наличие давления позволяет преодолеть сопротивление в процессе течения расплава., или наоборот, сопротивление в процессе потока должно быть компенсировано давлением машины для литья под давлением, чтобы обеспечить плавный ход процесса розлива.

В процессе литья под давлением, давление на сопле машины для литья под давлением является самым высоким для преодоления гидравлического сопротивления расплава на протяжении всего процесса.. После этого, давление постепенно уменьшается по длине потока к фронту волны переднего торца расплава. Если внутренняя часть полости хорошо вентилируется, конечное давление на переднем конце расплава - атмосферное..

На давление заполнения расплава влияет множество факторов., что можно резюмировать в 3 категории:
⑴Существенные факторы, такой как пластиковый тип, вязкость, и Т. Д.;
⑵ Структурные факторы, например, тип, количество и расположение разливочной системы, форма полости формы и толщина изделия, и Т. Д.;
⑶ Технологические элементы литья.

⒉Время впрыска
Упомянутое здесь время впрыска относится ко времени, необходимому для того, чтобы пластиковый расплав заполнил полость., исключая вспомогательное время, такое как открытие и закрытие формы. Хотя время впрыска короткое и влияние на цикл формования невелико, регулировка времени впрыска имеет большое влияние на регулирование давления в заслонке, бегунок и полость. Разумное время впрыска способствует идеальному заполнению расплава., и это очень важно для улучшения качества поверхности продукта и уменьшения допусков по размерам. время впрыска намного меньше, чем время охлаждения., около 1/10 к 1/15 времени охлаждения. Это правило можно использовать как основу для прогнозирования общего времени формования пластмассовых деталей.. В анализе текучести пресс-формы, только когда расплав полностью приводится в движение вращением шнека для заполнения полости, время впрыска в результате анализа равно времени впрыска, установленному в условиях процесса.. Если реле удерживающего давления винта срабатывает до того, как полость заполнится, результат анализа будет больше, чем заданные условия процесса.

⒊Температура впрыска
Температура впрыска является важным фактором, влияющим на давление впрыска.. Цилиндр термопластавтомата имеет 5-6 нагревательные секции, и каждое сырье имеет соответствующую температуру обработки (для подробной температуры обработки, пожалуйста, обратитесь к данным, предоставленным поставщиком материалов). Температуру впрыска необходимо контролировать в определенном диапазоне..

Если температура слишком низкая, расплав будет плохо пластифицироваться, что повлияет на качество формованных деталей и усложнит процесс; если температура слишком высокая, сырье легко разлагается. В реальном процессе литья под давлением, температура впрыска часто выше, чем температура ствола, и более высокое значение относится к скорости впрыска и производительности материала., до 30 ° C.

Это происходит из-за сильного нагрева, выделяемого при сдвиге, когда расплав проходит через порт впрыска.. Есть два способа компенсировать эту разницу при анализе текучести пресс-формы.. Один из них - попытаться измерить температуру расплава во время нагнетания воздуха., а другой - включить сопло при моделировании.
⒋Давление и время удержания
В конце процесса литья под давлением, винт перестает вращаться и продвигается только вперед. На данный момент, литье под давлением переходит в стадию выдержки под давлением. В процессе удержания давления, сопло машины для литья под давлением непрерывно заполняет полость, чтобы заполнить объем, освободившийся из-за усадки детали.

Если давление не поддерживается после заполнения полости, деталь уменьшится примерно на 25%, особенно следы усадки образуются на ребрах из-за чрезмерной усадки. Удерживающее давление обычно составляет около 85% максимального давления наполнения, конечно, он должен определяться в соответствии с реальной ситуацией.

⒌Обратное давление
Противодавление относится к давлению, которое винт должен преодолеть при реверсировании и отступлении материала.. Использование высокого противодавления способствует диспергированию цветного материала и плавлению пластмассы., но в то же время увеличивает время втягивания винта, уменьшает длину пластикового волокна, и увеличивает давление термопластавтомата. Следовательно, противодавление должно быть ниже, как правило, не более, чем литье под давлением. 20% стресса. При впрыскивании пены, противодавление должно быть выше давления, создаваемого газом, иначе винт будет вытолкнут из ствола.

Немного термопластавтоматы может программировать противодавление, чтобы компенсировать уменьшение длины шнека во время плавления, что снижает тепловложение и снижает температуру. тем не мение, в результате этого изменения трудно оценить, отрегулировать машину соответственно непросто.