Explicação do conhecimento de moldagem por injeção

Moldagem por injeção, também conhecido como moldagem por injeção, é um método de moldagem que combina injeção e moldagem. As vantagens do método de moldagem por injeção são a rápida velocidade de produção, alta eficiência, a operação pode ser automatizada, variedade de designs e cores, as formas podem ser de simples a complexas, os tamanhos podem ser de grande a pequeno, e o tamanho do produto é preciso, o produto é fácil de atualizar, e pode ser feito em formas complexas. Peças e moldagem por injeção são adequadas para produção em massa e campos de processamento de moldagem, como produtos com formatos complexos.

A uma certa temperatura, o material plástico completamente derretido é agitado por um parafuso, injetado na cavidade do molde com alta pressão, e resfriado e solidificado para obter um produto moldado. Este método é adequado para produção em massa de peças com formas complexas e é um dos métodos de processamento importantes.
⒈Temperatura do cilindro:
A temperatura que precisa ser controlada no processo de moldagem por injeção inclui a temperatura do barril, temperatura do bico e temperatura do molde. As duas primeiras temperaturas afetam principalmente a plastificação e o fluxo do plástico, enquanto a última temperatura afeta principalmente o fluxo e o resfriamento do plástico. Cada plástico tem uma temperatura de fluxo diferente. Para o mesmo plástico, devido a diferentes fontes ou graus, sua temperatura de fluxo e temperatura de decomposição são diferentes. Isto se deve à diferença no peso molecular médio e na distribuição do peso molecular. Plásticos em diferentes tipos de injeção O processo de plastificação na máquina também é diferente, então a temperatura do barril também é diferente.
⒉Temperatura do bico:
A temperatura do bico é geralmente ligeiramente inferior à temperatura máxima do cano. Isto é para evitar que “salivação” que pode ocorrer no bocal direto do fundido. A temperatura do bico não deve ser muito baixa, caso contrário, causará a solidificação prematura do fundido e bloqueará o bico, ou o desempenho do produto será afetado devido à solidificação prematura do material injetado na cavidade.

⒊Temperatura do molde:
A temperatura do molde tem grande influência no desempenho interno e na qualidade aparente do produto. A temperatura do molde depende da cristalinidade do plástico, o tamanho e estrutura do produto, requisitos de desempenho, e outras condições de processo (temperatura de derretimento, velocidade de injeção e pressão de injeção, ciclo de moldagem, etc.).

Controle de pressão

A pressão no processo de moldagem por injeção inclui pressão de plastificação e pressão de injeção, e afeta diretamente a plastificação dos plásticos e a qualidade do produto.

⒈Pressão de laminação:
(Contrapressão) Ao usar uma máquina de injeção de parafuso, a pressão na parte superior do parafuso quando o parafuso é girado e recuado é chamada de pressão de plastificação, também conhecida como contrapressão. O tamanho desta pressão pode ser ajustado pela válvula de transbordamento no sistema hidráulico.

Em injeção, o tamanho da pressão de plastificação precisa ser alterado com o design do parafuso, os requisitos da qualidade do produto, e o tipo de plástico. Se estas condições e a velocidade do parafuso forem as mesmas, aumentar a pressão de plastificação fortalecerá a função de cisalhamento, isso é, aumentará a temperatura do fundido, mas reduzirá a eficiência da plastificação, aumentar o fluxo reverso e o vazamento, e aumentar a potência motriz.
Além disso, aumentar a pressão de plastificação muitas vezes pode tornar a temperatura do fundido uniforme, a mistura dos pigmentos uniforme, e o gás no fundido pode ser descarregado. em geral
Curva de pressão em moldagem por injeção
Em operação, a pressão de plastificação deve ser determinada o mais baixa possível sob a premissa de garantir a qualidade do produto. O valor específico varia de acordo com a variedade de plásticos utilizados, mas geralmente raramente excede 20 kg/cm².

⒉Pressão de injeção:
Na produção atual, a pressão de injeção de quase todas as máquinas de injeção é baseada no êmbolo ou na parte superior do parafuso no plástico
A pressão aplicada (convertido a partir da pressão do óleo) prevalecerá. O papel da pressão de injeção na moldagem por injeção é superar a resistência ao fluxo do plástico do cilindro para a cavidade, para dar ao material fundido a taxa de enchimento do molde, e compactar o material fundido. Moldagem por injeção

Ciclo de moldagem

O tempo necessário para completar um processo de moldagem por injeção é chamado de ciclo de moldagem., também conhecido como ciclo de moldagem. Na verdade, inclui as seguintes partes:
Ciclo de moldagem por injeção
Ciclo de moldagem: O ciclo de moldagem afeta diretamente a produtividade do trabalho e a utilização dos equipamentos. Portanto, no processo de produção, o tempo relevante no ciclo de moldagem deve ser reduzido tanto quanto possível sob a premissa de garantir a qualidade. Em todo o ciclo de moldagem, o tempo de injeção e o tempo de resfriamento são os mais importantes, todos eles têm uma influência decisiva na qualidade do produto. O tempo de enchimento no tempo de injeção é diretamente inversamente proporcional à taxa de enchimento, e o tempo de enchimento na produção é geralmente de cerca de 3-5 segundos. O tempo de retenção de pressão no tempo de injeção é o tempo de pressão para o plástico na cavidade, que ocupa uma grande proporção em todo o tempo de injeção, geralmente sobre 20-120 segundos (peças extra grossas podem ser tão altas quanto 5-10 minutos).Antes que o material derretido no portão seja selado, o tempo de espera tem impacto na precisão do tamanho do produto, se for mais tarde, não terá impacto. O tempo de espera também tem o valor mais favorável, que é conhecido por depender da temperatura do material, temperatura do molde, e o tamanho do corredor principal e do portão. Se as dimensões do canal de entrada e da comporta e as condições do processo estiverem normais, normalmente prevalecerá o valor de pressão que obtiver a menor faixa de flutuação da taxa de encolhimento do produto.

O tempo de resfriamento é determinado principalmente pela espessura do produto, as propriedades térmicas e cristalinas do plástico, e a temperatura do molde. O final do tempo de resfriamento deve basear-se no princípio de garantir que nenhuma alteração seja causada quando o produto for desmoldado. O tempo de resfriamento é geralmente entre 30 e 120 segundos. Não é necessário que o tempo de resfriamento seja muito longo. Não só reduzirá a eficiência da produção, mas também afetam partes complexas. É difícil desmoldar, e o estresse de desmoldagem pode até ocorrer durante a desmoldagem com força. O outro momento do ciclo de moldagem está relacionado ao fato de o processo de produção ser contínuo e automatizado, e o grau de continuidade e automação.

parâmetro
⒈Pressão de injeção
A pressão de injeção é fornecida pelo sistema hidráulico do sistema de injeção. A pressão do cilindro hidráulico é transmitida ao plástico fundido através do parafuso da máquina de moldagem por injeção. O derretimento plástico é empurrado pela pressão e entra no canal de fluxo vertical do molde (ou o canal de fluxo principal para alguns moldes), o principal canal de fluxo, e o fluxo dividido através do bico da máquina de moldagem por injeção. E entre na cavidade do molde pelo portão. Este processo é o processo de moldagem por injeção, ou o processo de enchimento.
A existência de pressão é para superar a resistência no processo de fluxo de fusão, ou inversamente, a resistência no processo de fluxo precisa ser compensada pela pressão da máquina de moldagem por injeção para garantir o bom andamento do processo de enchimento.

No processo de moldagem por injeção, a pressão no bico da máquina de moldagem por injeção é a mais alta para superar a resistência ao fluxo do fundido durante todo o processo. Depois disso, a pressão diminui gradualmente ao longo do comprimento do fluxo até a frente de onda da extremidade frontal do fundido. Se o interior da cavidade estiver bem ventilado, a pressão final na extremidade frontal do fundido é a pressão atmosférica.

Existem muitos fatores que afetam a pressão de enchimento do fundido, que pode ser resumido em 3 categorias:
⑴Fatores materiais, como tipo de plástico, viscosidade, etc.;
⑵Fatores estruturais, como o tipo, número e localização do sistema de vazamento, a forma da cavidade do molde e a espessura do produto, etc.;
⑶ Processar elementos de moldagem.

⒉Tempo de injeção
O tempo de injeção mencionado aqui refere-se ao tempo necessário para que o plástico fundido preencha a cavidade, excluindo tempo auxiliar, como abertura e fechamento do molde. Embora o tempo de injeção seja curto e o impacto no ciclo de moldagem seja pequeno, o ajuste do tempo de injeção tem um grande efeito no controle de pressão da comporta, corredor e cavidade. O tempo de injeção razoável é útil para o enchimento ideal do fundido, e é muito importante para melhorar a qualidade superficial do produto e reduzir a tolerância dimensional. O tempo de injeção é muito menor que o tempo de resfriamento, cerca de 1/10 para 1/15 do tempo de resfriamento. Esta regra pode ser usada como base para prever o tempo total de moldagem de peças plásticas. Na análise do fluxo do molde, somente quando o fundido é completamente conduzido pela rotação do parafuso para preencher a cavidade, o tempo de injeção no resultado da análise é igual ao tempo de injeção definido nas condições do processo. Se a pressão de retenção do parafuso ocorrer antes que a cavidade esteja cheia, o resultado da análise será maior do que a configuração das condições do processo.

⒊Temperatura de injeção
A temperatura de injeção é um fator importante que afeta a pressão de injeção. O cano da máquina de moldagem por injeção tem 5-6 seções de aquecimento, e cada matéria-prima tem sua temperatura de processamento adequada (para temperatura de processamento detalhada, consulte os dados fornecidos pelo fornecedor do material). A temperatura de injeção deve ser controlada dentro de uma certa faixa.

Se a temperatura estiver muito baixa, o fundido será mal plastificado, o que afetará a qualidade das peças moldadas e aumentará a dificuldade do processo; se a temperatura estiver muito alta, as matérias-primas são fáceis de decompor. No processo real de moldagem por injeção, a temperatura de injeção é frequentemente superior à temperatura do barril, e o valor mais alto está relacionado à taxa de injeção e ao desempenho do material, até 30ºC.

Isto se deve ao alto calor gerado pelo cisalhamento quando o fundido passa pela porta de injeção. Existem duas maneiras de compensar essa diferença na análise do fluxo do molde. Uma delas é tentar medir a temperatura do fundido durante a injeção de ar, e a outra é incluir o bico na hora de modelar.
⒋Mantendo a pressão e o tempo
No final do processo de moldagem por injeção, o parafuso para de girar e só avança. Neste momento, a moldagem por injeção entra no estágio de retenção de pressão. Durante o processo de retenção de pressão, o bico da injetora alimenta continuamente a cavidade para preencher o volume vago devido ao encolhimento da peça.

Se a pressão não for mantida após o preenchimento da cavidade, a peça encolherá cerca de 25%, especialmente as marcas de encolhimento são formadas nas nervuras devido ao encolhimento excessivo. A pressão de retenção é geralmente cerca de 85% da pressão máxima de enchimento, claro, deve ser determinado de acordo com a situação real.

⒌Contrapressão
A contrapressão refere-se à pressão que o parafuso precisa superar ao reverter e recuar o material. O uso de alta contrapressão favorece a dispersão do material colorido e o derretimento do plástico, mas ao mesmo tempo prolonga o tempo de retração do parafuso, reduz o comprimento da fibra plástica, e aumenta a pressão da máquina de moldagem por injeção. Portanto, a contrapressão deve ser menor, geralmente não mais do que a moldagem por injeção. 20% de estresse. Ao injetar espuma, a contrapressão deve ser maior que a pressão formada pelo gás, caso contrário, o parafuso será empurrado para fora do cano.

Algum máquinas de moldagem por injeção pode programar a contrapressão para compensar a redução no comprimento do parafuso durante a fusão, o que reduz a entrada de calor e diminui a temperatura. Contudo, como o resultado desta mudança é difícil de estimar, não é fácil ajustar a máquina de acordo.