Explicación dos coñecementos de moldaxe por inxección

Moldeo por inxección, tamén coñecido como moldaxe por inxección, é un método de moldeo que combina a inxección e o moldeo. As vantaxes do método de moldaxe por inxección son a velocidade de produción rápida, alta eficiencia, operación pode ser automatizada, variedade de deseños e cores, as formas poden ser de simples a complexas, os tamaños poden ser de grandes a pequenos, e o tamaño do produto é preciso, o produto é fácil de actualizar, e pódese facer en formas complexas. As pezas e o moldeado por inxección son axeitados para a produción en masa e os campos de procesamento de moldaxe, como produtos con formas complexas.

A certa temperatura, o material plástico completamente derretido móvese mediante un parafuso, inxectado na cavidade do molde con alta presión, e arrefriouse e solidificouse para obter un produto moldeado. Este método é adecuado para a produción en masa de pezas con formas complexas e é un dos métodos de procesamento importantes.
⒈Temperatura do cilindro:
A temperatura que se debe controlar no proceso de moldaxe por inxección inclúe a temperatura do barril, temperatura da boquilla e temperatura do molde. As dúas primeiras temperaturas afectan principalmente á plastificación e ao fluxo do plástico, mentres que esta última temperatura afecta principalmente ao fluxo e ao arrefriamento do plástico. Cada plástico ten unha temperatura de fluxo diferente. Para o mesmo plástico, debido a diferentes fontes ou graos, a súa temperatura de fluxo e a súa temperatura de descomposición son diferentes. Isto débese á diferenza no peso molecular medio e na distribución do peso molecular. Plásticos en diferentes tipos de inxección O proceso de plastificación na máquina tamén é diferente, polo que a temperatura do barril tamén é diferente.
⒉Temperatura da boquilla:
A temperatura da boquilla adoita ser lixeiramente inferior á temperatura máxima do barril. Isto é para evitar o “salivación” que pode ocorrer na boquilla directa do fundido. A temperatura da boquilla non debe ser demasiado baixa, se non, provocará a solidificación prematura do fundido e bloqueará a boquilla, ou o rendemento do produto verase afectado pola solidificación prematura do material inxectado na cavidade.

⒊Temperatura do molde:
A temperatura do molde ten unha gran influencia no rendemento interno e na calidade aparente do produto. A temperatura do molde depende da cristalinidade do plástico, o tamaño e a estrutura do produto, requisitos de rendemento, e outras condicións do proceso (temperatura de fusión, velocidade de inxección e presión de inxección, ciclo de moldeo, etc.).

Control de presión

A presión no proceso de moldaxe por inxección inclúe a presión de plastificación e a presión de inxección, e incide directamente na plastificación dos plásticos e na calidade do produto.

⒈Presión de laminación:
(Contrapresión) Cando se utiliza unha máquina de inxección de parafusos, a presión sobre a parte superior do parafuso cando o parafuso se xira e se retira denomínase presión de plastificación, tamén coñecida como contrapresión. O tamaño desta presión pódese axustar mediante a válvula de desbordamento do sistema hidráulico.

En inxección, o tamaño da presión de plastificación debe cambiarse co deseño do parafuso, os requisitos da calidade do produto, e o tipo de plástico. Se estas condicións e a velocidade do parafuso son as mesmas, aumentar a presión de plastificación reforzará a función de cizallamento, é dicir, aumentará a temperatura do fundido, pero reducirá a eficiencia da plastificación, aumentar o fluxo inverso e as fugas, e aumentar a potencia motriz.
Ademáis, O aumento da presión de plastificación pode facer que a temperatura do fundido sexa uniforme, a mestura dos pigmentos uniforme, e o gas do fundido pódese descargar. xeral
Curva de presión no moldeado por inxección
En funcionamento, a presión de plastificación debe determinarse o máis baixa posible baixo a premisa de garantir a calidade do produto. O valor específico varía coa variedade de plásticos utilizados, pero normalmente raramente supera 20 kg/cm².

⒉Presión de inxección:
Na produción actual, a presión de inxección de case todas as máquinas de inxección baséase no émbolo ou a parte superior do parafuso ao plástico
A presión aplicada (convertido a partir da presión do aceite) prevalecerá. O papel da presión de inxección no moldeo por inxección é superar a resistencia ao fluxo do plástico desde o barril ata a cavidade., para dar ao material fundido a velocidade de enchemento do molde, e para compactar o material fundido. Moldeo por inxección

Ciclo de moldeado

O tempo necesario para completar un proceso de moldaxe por inxección chámase ciclo de moldeo, tamén coñecido como ciclo de moldeo. En realidade, inclúe as seguintes partes:
Ciclo de moldeo por inxección
Ciclo de moldeado: O ciclo de moldaxe afecta directamente á produtividade do traballo e á utilización dos equipos. Polo tanto, no proceso de produción, o tempo relevante no ciclo de moldeo debe reducirse o máximo posible baixo a premisa de garantir a calidade. En todo o ciclo de moldaxe, o tempo de inxección e o tempo de arrefriamento son os máis importantes, todos eles teñen unha influencia decisiva na calidade do produto. O tempo de recheo no tempo de inxección é directamente inversamente proporcional á taxa de recheo., e o tempo de recheo na produción é xeralmente sobre 3-5 segundos. O tempo de mantemento da presión no tempo de inxección é o tempo de presión para o plástico na cavidade, que ocupa unha gran proporción en todo o tempo de inxección, xeralmente sobre 20-120 segundos (pezas extra-grosas poden ser tan altas como 5-10 minutos).Antes de selar o material fundido na porta, o tempo de retención ten un impacto na precisión do tamaño do produto, se é máis tarde, non terá ningún impacto. O tempo de retención tamén ten o valor máis favorable, que se sabe que depende da temperatura do material, temperatura do molde, e o tamaño do corredor principal e da porta. Se as dimensións do bebedoiro e da porta e as condicións do proceso son normais, normalmente prevalecerá o valor de presión que obtén o menor intervalo de flutuación da taxa de contracción do produto.

O tempo de arrefriamento está determinado principalmente polo espesor do produto, as propiedades térmicas e cristalinas do plástico, e a temperatura do molde. O final do tempo de arrefriamento debe basearse no principio de garantir que non se produzan cambios cando se desmolda o produto.. O tempo de arrefriamento é xeralmente entre 30 e 120 segundos. Non é necesario que o tempo de arrefriamento sexa demasiado longo. Non só reducirá a eficiencia da produción, pero tamén afectan a partes complexas. É difícil de desmoldar, e ata se pode producir tensión de desmoldeo cando se desmolda con forza. A outra vez no ciclo de moldeo está relacionada con se o proceso de produción é continuo e automatizado, e o grao de continuidade e automatización.

parámetro
⒈Presión de inxección
A presión de inxección é proporcionada polo sistema hidráulico do sistema de inxección. A presión do cilindro hidráulico transmítese ao plástico fundido a través do parafuso da máquina de moldeo por inxección.. O plástico fundido é empuxado pola presión e entra na canle de fluxo vertical do molde (ou a canle de fluxo principal para algúns moldes), a canle de fluxo principal, e o fluxo dividido a través da boquilla da máquina de moldaxe por inxección. E entra na cavidade do molde pola porta. Este proceso é o proceso de moldaxe por inxección, ou o proceso de recheo.
A existencia de presión é vencer a resistencia no proceso de fluxo de fusión, ou ao revés, a resistencia no proceso de fluxo debe ser compensada pola presión da máquina de moldeo por inxección para garantir o progreso suave do proceso de recheo.

No proceso de moldaxe por inxección, a presión na boquilla da máquina de moldeo por inxección é a máis alta para superar a resistencia ao fluxo do fundido durante todo o proceso. Despois diso, a presión diminúe gradualmente ao longo da lonxitude do fluxo ata a fronte de onda do extremo dianteiro do fundido. Se o interior da cavidade está ben ventilado, a presión final no extremo dianteiro do fundido é a presión atmosférica.

Hai moitos factores que afectan á presión de recheo do fundido, que se pode resumir en 3 categorías:
⑴ Factores materiais, como tipo plástico, viscosidade, etc.;
⑵ Factores estruturais, como o tipo, número e localización do sistema de vertedura, a forma da cavidade do molde e o grosor do produto, etc.;
⑶ Elementos de proceso de moldaxe.

⒉Tempo de inxección
O tempo de inxección aquí mencionado refírese ao tempo necesario para que o plástico fundido encha a cavidade, excluíndo tempo auxiliar como apertura e peche do molde. Aínda que o tempo de inxección é curto e o impacto no ciclo de moldeo é pequeno, o axuste do tempo de inxección ten un gran efecto no control da presión da porta, corredor e cavidade. Un tempo de inxección razoable é útil para o recheo ideal da masa fundida, e é moi importante para mellorar a calidade superficial do produto e reducir a tolerancia dimensional. O tempo de inxección é moito menor que o tempo de arrefriamento., sobre 1/10 a 1/15 do tempo de arrefriamento. Esta regra pódese usar como base para predecir o tempo total de moldeo das pezas de plástico. Na análise do fluxo de moldes, só cando o fundido é completamente impulsado pola rotación do parafuso para encher a cavidade, o tempo de inxección no resultado da análise é igual ao tempo de inxección establecido nas condicións do proceso. Se o interruptor de presión de retención do parafuso ocorre antes de que a cavidade estea chea, o resultado da análise será superior á fixación das condicións do proceso.

⒊Temperatura de inxección
A temperatura de inxección é un factor importante que afecta a presión de inxección. O barril da máquina de moldeo por inxección ten 5-6 seccións de calefacción, e cada materia prima ten a súa temperatura de procesamento axeitada (temperatura de procesamento detallada, consulte os datos proporcionados polo provedor do material). A temperatura de inxección debe controlarse dentro dun determinado intervalo.

Se a temperatura é demasiado baixa, o fundido estará mal plastificado, o que afectará á calidade das pezas moldeadas e aumentará a dificultade do proceso; Se a temperatura é demasiado alta, as materias primas son fáciles de descompoñer. No proceso de moldaxe por inxección real, a temperatura de inxección adoita ser superior á temperatura do barril, e o valor maior está relacionado coa taxa de inxección e o rendemento do material, ata 30°C.

Isto débese á alta calor xerada polo cizallamento cando o fundido pasa polo porto de inxección. Hai dúas formas de compensar esta diferenza na análise do fluxo do molde. Unha delas é tentar medir a temperatura do fundido durante a inxección de aire, e a outra é incluír a boquilla á hora de modelar.
⒋Manter a presión e o tempo
Ao final do proceso de moldaxe por inxección, o parafuso deixa de xirar e só avanza. Neste momento, o moldeado por inxección entra na fase de retención de presión. Durante o proceso de retención de presión, a boquilla da máquina de moldeo por inxección alimenta continuamente a cavidade para encher o volume desocupado debido á contracción da peza.

Se a presión non se mantén despois de encher a cavidade, a parte encollerá aproximadamente 25%, especialmente as marcas de encollemento fórmanse nas costelas debido ao encollemento excesivo. A presión de retención é xeralmente sobre 85% da presión máxima de recheo, por suposto, debe determinarse segundo a situación real.

⒌Contrapresión
A contrapresión refírese á presión que o parafuso debe superar ao invertir e retirar o material. O uso de alta contrapresión favorece a dispersión do material de cor e a fusión do plástico, pero ao mesmo tempo prolonga o tempo de retracción do parafuso, reduce a lonxitude da fibra plástica, e aumenta a presión da máquina de moldeo por inxección. Polo tanto, a contrapresión debe ser menor, xeralmente non máis que o moldeado por inxección. 20% de estrés. Ao inxectar escuma, a contrapresión debe ser maior que a presión formada polo gas, se non, o parafuso será empuxado fóra do canón.

Algúns máquinas de moldeo por inxección pode programar a contrapresión para compensar a redución da lonxitude do parafuso durante a fusión, o que reduce a entrada de calor e baixa a temperatura. Non obstante, xa que o resultado deste cambio é difícil de estimar, non é doado axustar a máquina en consecuencia.