사출 성형 지식 설명

주입 성형, 사출 성형이라고도 함, 사출과 성형을 결합한 성형방식입니다.. 사출성형 방식의 장점은 빠른 생산속도, 고효율, 작업을 자동화할 수 있습니다, 다양한 디자인과 색상, 모양은 단순한 것부터 복잡한 것까지 다양합니다., 크기는 큰 것부터 작은 것까지 가능합니다., 그리고 제품 사이즈도 정확해요, 제품 업데이트가 쉽습니다., 복잡한 모양으로 만들 수도 있고. 부품 및 사출성형은 복잡한 형상의 제품 등 대량생산 및 성형가공 분야에 적합합니다..

특정 온도에서, 완전히 녹은 플라스틱 재료를 스크류로 저어줍니다., 고압으로 금형 캐비티에 주입, 냉각, 고화시켜 성형품을 얻는다.. 이 방법은 복잡한 형상의 부품을 대량 생산하는 데 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다..
⒈실린더 온도:
사출 성형 공정에서 제어해야 하는 온도에는 배럴 온도도 포함됩니다., 노즐온도와 금형온도. 처음 두 온도는 주로 플라스틱의 가소화 및 흐름에 영향을 미칩니다., 후자의 온도는 주로 플라스틱의 흐름과 냉각에 영향을 미칩니다.. 플라스틱마다 유동 온도가 다릅니다.. 같은 플라스틱이라도, 소스나 등급이 다르기 때문에, 유동 온도와 분해 온도가 다릅니다.. 이는 평균분자량과 분자량 분포의 차이로 인해 발생합니다.. 다양한 주입 유형의 플라스틱 기계의 가소화 공정도 다릅니다., 그래서 통의 온도도 달라요.
⒉노즐 온도:
노즐 온도는 일반적으로 배럴의 최대 온도보다 약간 낮습니다.. 이는 다음과 같은 현상을 방지하기 위한 것입니다. “타액분비” 용융물의 직선형 노즐에서 발생할 수 있는 현상. 노즐의 온도가 너무 낮지 않아야 합니다., 그렇지 않으면 용융물이 조기에 응고되어 노즐이 막히게 됩니다., 또는 캐비티에 주입된 재료의 조기 응고로 인해 제품 성능에 영향을 미칠 수 있습니다..

⒊금형 온도:
금형 온도는 제품의 내부 성능과 겉보기 품질에 큰 영향을 미칩니다.. 금형의 온도는 플라스틱의 결정화도에 따라 달라집니다., 제품의 크기와 구조, 성능 요구 사항, 및 기타 공정 조건 (용융 온도, 사출 속도 및 사출 압력, 성형주기, 등.).

압력 제어

사출 성형 공정의 압력에는 가소화 압력과 사출 압력이 포함됩니다., 플라스틱의 가소화 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다..

⒈적층 압력:
(배압) 스크류 사출기를 사용하는 경우, 스크류가 회전 및 후퇴할 때 스크류 상단에 가해지는 압력을 가소화 압력이라고 합니다., 배압이라고도 함. 이 압력의 크기는 유압 시스템의 오버플로 밸브에 의해 조정될 수 있습니다..

주입 중, 가소화 압력의 크기는 나사 설계에 따라 변경되어야 합니다., 제품 품질 요구 사항, 그리고 플라스틱 종류. 이 조건과 나사의 속도가 같다면, 가소화 압력을 높이면 전단 기능이 강화됩니다., 그건, 용융물의 온도를 높이게 됩니다., 그러나 그것은 가소화의 효율성을 감소시킬 것입니다, 역류 및 누출을 증가시킵니다., 그리고 추진력을 높여라..
게다가, 가소화 압력을 높이면 용융 온도를 균일하게 만들 수 있는 경우가 많습니다., 균일한 안료의 혼합, 그리고 용융물에 있는 가스가 배출될 수 있습니다.. 일반적인
사출 성형의 압력 곡선
운영 중, 가소화 압력은 제품의 품질 보장을 전제로 가능한 한 낮게 결정되어야 합니다.. 구체적인 값은 사용되는 플라스틱의 종류에 따라 다릅니다., 그러나 일반적으로 초과하는 경우는 거의 없습니다. 20 kg/cm².

⒉사출 압력:
현재 생산중인, 거의 모든 사출기의 사출 압력은 플런저 또는 플라스틱에 대한 나사 상단을 기준으로 합니다.
적용된 압력 (오일 압력으로 변환) 승리할 것이다. 사출 성형에서 사출 압력의 역할은 배럴에서 캐비티까지의 플라스틱 흐름 저항을 극복하는 것입니다., 용융된 재료에 금형을 채우는 속도를 제공합니다., 그리고 용융된 물질을 압축하기 위해. 주입 성형

성형주기

사출 성형 공정을 완료하는 데 필요한 시간을 성형 사이클이라고 합니다., 성형 사이클이라고도 함. 실제로는 다음과 같은 부분이 포함되어 있습니다.:
사출성형 사이클
성형주기: 성형주기는 노동 생산성과 장비 활용도에 직접적인 영향을 미칩니다.. 그러므로, 생산 과정에서, 품질 확보를 전제로 성형 사이클의 관련 시간을 최대한 단축해야 합니다.. 전체 성형 사이클에서, 주입 시간과 냉각 시간이 가장 중요합니다., 이들은 모두 제품의 품질에 결정적인 영향을 미칩니다. 사출 시간 중 충전 시간은 충전 속도에 정비례합니다., 생산 중 충전 시간은 일반적으로 약 3-5 초. 사출 시간 중 압력 유지 시간은 캐비티 내 플라스틱의 압력 유지 시간입니다., 전체 주입 시간에서 큰 부분을 차지하는, 일반적으로 약 20-120 초 (매우 두꺼운 부품은 다음과 같이 높을 수 있습니다. 5-10 분).게이트의 용융물을 밀봉하기 전, 유지 시간은 제품 크기의 정확성에 영향을 미칩니다., 나중에라면, 아무 영향도 없을 거야. 유지 시간도 가장 유리한 값을 갖습니다., 물질의 온도에 따라 달라지는 것으로 알려져 있습니다., 금형 온도, 메인 러너와 게이트의 크기. 스프루와 게이트의 치수 및 가공조건이 정상인 경우, 일반적으로 제품 수축률의 가장 작은 변동 범위를 얻는 압력 값이 우선합니다..

냉각시간은 주로 제품의 두께에 따라 결정됩니다., 플라스틱의 열적, 결정적 특성, 그리고 금형온도. 냉각시간의 종료는 제품 탈형시 어떠한 변화도 발생하지 않는 것을 원칙으로 한다.. 냉각 시간은 일반적으로 30 그리고 120 초. 냉각시간은 너무 길 필요는 없다.. 생산 효율성을 떨어뜨릴 뿐만 아니라, 복잡한 부분에도 영향을 미칩니다. 탈거가 어렵다, 강제로 탈형할 때 탈형 응력이 발생할 수도 있습니다.. 성형 사이클의 다른 시간은 생산 공정이 연속적이고 자동화되었는지 여부와 관련됩니다., 연속성 및 자동화 정도.

매개변수
⒈사출압력
분사 압력은 분사 시스템의 유압 시스템에 의해 제공됩니다.. 유압 실린더의 압력은 사출 성형기의 스크류를 통해 플라스틱 용융물에 전달됩니다.. 플라스틱 용융물은 압력에 의해 밀려 금형의 수직 흐름 채널로 들어갑니다. (또는 일부 금형의 주요 흐름 채널), 주요 흐름 채널, 사출 성형기의 노즐을 통한 분할 흐름. 그리고 게이트를 통해 금형 캐비티에 들어갑니다.. 이 공정이 사출성형 공정입니다., 또는 채우는 과정.
압력의 존재는 용융 흐름 과정의 저항을 극복하는 것입니다., 아니면 반대로, 충전 공정의 원활한 진행을 보장하려면 유동 공정의 저항이 사출 성형기의 압력으로 상쇄되어야 합니다..

사출 성형 공정에서, 사출 성형기 노즐의 압력은 공정 전반에 걸쳐 용융물의 흐름 저항을 극복하기 위해 가장 높습니다.. 이후, 압력은 유동 길이를 따라 용융물 전단의 파면까지 점차적으로 감소합니다.. 캐비티 내부의 통풍이 잘 되는 경우, 용융물 전단의 최종 압력은 대기압입니다..

용융수지 충전 압력에 영향을 미치는 요인은 다양합니다., 이는 다음과 같이 요약될 수 있습니다. 3 카테고리:
⑴물질적 요인, 플라스틱 종류와 같은, 점도, 등.;
⑵구조적 요인, 종류와 같은, 주입 시스템의 수와 위치, 금형 캐비티의 형상 및 제품의 두께, 등.;
⑶ 성형의 공정요소.

⒉주입시간
여기에 언급된 주입 시간은 플라스틱 용융물이 캐비티를 채우는 데 필요한 시간을 나타냅니다., 형개폐 등의 보조시간 제외. 사출시간이 짧고 성형사이클에 미치는 영향은 작지만, 분사 시간의 조정은 게이트의 압력 제어에 큰 영향을 미칩니다, 러너와 캐비티. 합리적인 주입 시간은 이상적인 용융물 충전에 도움이 됩니다., 이는 제품의 표면 품질을 향상시키고 치수 공차를 줄이는 데 매우 중요합니다. 사출 시간은 냉각 시간보다 훨씬 짧습니다., ~에 대한 1/10 에게 1/15 냉각 시간의. 이 규칙은 플라스틱 부품의 총 성형 시간을 예측하는 기초로 사용될 수 있습니다.. 금형 흐름 분석에서는, 캐비티를 채우기 위해 스크류 회전에 의해 용융물이 완전히 구동되는 경우에만, 해석 결과의 주입 시간은 공정 조건에서 설정한 주입 시간과 같습니다.. 캐비티가 가득 차기 전에 스크류의 유지 압력 스위치가 발생하는 경우, 분석 결과는 공정 조건 설정보다 클 것입니다..

⒊사출온도
사출 온도는 사출 압력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.. 사출 성형기의 배럴에는 5-6 가열 섹션, 각 원료에는 적절한 가공 온도가 있습니다. (자세한 처리 온도, 재료 공급업체가 제공한 데이터를 참조하십시오.). 사출온도는 일정 범위 내에서 조절되어야 합니다..

온도가 너무 낮은 경우, 용융물은 제대로 가소화되지 않습니다., 이는 성형 부품의 품질에 영향을 미치고 공정의 어려움을 증가시킵니다.; 온도가 너무 높으면, 원료가 분해되기 쉽다. 실제 사출성형 공정에서는, 주입 온도는 종종 배럴 온도보다 높습니다., 값이 높을수록 사출률 및 재료의 성능과 관련이 있습니다., 최대 30°C.

이는 용융물이 주입구를 통과할 때 전단력에 의해 발생하는 높은 열 때문입니다.. 금형 흐름 분석에서는 이러한 차이를 보상하는 두 가지 방법이 있습니다.. 하나는 공기 주입 중 용융물의 온도를 측정하는 것입니다., 다른 하나는 모델링할 때 노즐을 포함시키는 것입니다..
⒋압력과 시간을 유지
사출 성형 공정이 끝나면, 나사가 회전을 멈추고 앞으로만 전진합니다.. 이때, 사출 성형이 압력 유지 단계에 들어갑니다.. 압력 유지 과정에서, 사출 성형기의 노즐은 지속적으로 캐비티에 공급하여 부품의 수축으로 인해 비워진 부피를 채웁니다..

캐비티를 채운 후 압력이 유지되지 않는 경우, 부품이 약 줄어들 것입니다. 25%, 특히 과도한 수축으로 인해 리브 부분에 수축자국이 발생합니다.. 유지 압력은 일반적으로 약 85% 최대 충전 압력의, 물론이야, 실제 상황에 따라 결정해야 한다.

⒌배압
배압이란 재료를 뒤집거나 후퇴시킬 때 나사가 극복해야 하는 압력을 말합니다.. 높은 배압을 사용하면 색재의 분산과 플라스틱의 용해에 도움이 됩니다., 그러나 동시에 나사 후퇴 시간이 연장됩니다., 플라스틱 섬유의 길이를 줄인다, 사출 성형기의 압력을 증가시킵니다.. 그러므로, 배압이 낮아야 한다, 일반적으로 사출 성형 이하. 20% 스트레스의. 폼을 주입할 때, 배압은 가스에 의해 형성된 압력보다 높아야 합니다., 그렇지 않으면 나사가 배럴 밖으로 밀려나게 됩니다..

일부 압력 요구 사항은 부품 설계 및 기계에 대해 신중하게 계산됩니다. 용융 중 스크류 길이 감소를 보상하기 위해 배압을 프로그래밍할 수 있습니다., 열 입력을 줄이고 온도를 낮추는 것입니다.. 하지만, 이 변화의 결과를 추정하기 어렵기 때문입니다., 그에 따라 기계를 조정하는 것은 쉽지 않습니다.