ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ పరిజ్ఞానం యొక్క వివరణ

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్, ఇంజక్షన్ మోల్డింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, అనేది ఇంజెక్షన్ మరియు అచ్చును మిళితం చేసే అచ్చు పద్ధతి. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనాలు వేగవంతమైన ఉత్పత్తి వేగం, అధిక సామర్థ్యం, ఆపరేషన్ స్వయంచాలకంగా చేయవచ్చు, వివిధ రకాల డిజైన్లు మరియు రంగులు, ఆకారాలు సాధారణ నుండి సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి, పరిమాణాలు పెద్ద నుండి చిన్న వరకు ఉండవచ్చు, మరియు ఉత్పత్తి పరిమాణం ఖచ్చితమైనది, ఉత్పత్తిని నవీకరించడం సులభం, మరియు దీనిని సంక్లిష్టమైన ఆకారాలుగా తయారు చేయవచ్చు. భాగాలు మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ భారీ ఉత్పత్తికి మరియు సంక్లిష్ట ఆకృతులతో కూడిన ఉత్పత్తుల వంటి అచ్చు ప్రాసెసింగ్ ఫీల్డ్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటాయి..

ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద, పూర్తిగా కరిగిన ప్లాస్టిక్ పదార్థం ఒక స్క్రూ ద్వారా కదిలించబడుతుంది, అధిక పీడనంతో అచ్చు కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడింది, మరియు ఒక అచ్చు ఉత్పత్తిని పొందేందుకు చల్లబడి మరియు పటిష్టం. ఈ పద్ధతి సంక్లిష్ట ఆకృతులతో భాగాల భారీ ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు ఇది ముఖ్యమైన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల్లో ఒకటి.
⒈సిలిండర్ ఉష్ణోగ్రత:
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో నియంత్రించాల్సిన ఉష్ణోగ్రత బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను కలిగి ఉంటుంది, ముక్కు ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత. మొదటి రెండు ఉష్ణోగ్రతలు ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్ యొక్క ప్లాస్టిజైజేషన్ మరియు ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి, అయితే తరువాతి ఉష్ణోగ్రత ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్ ప్రవాహం మరియు శీతలీకరణను ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రతి ప్లాస్టిక్ వేర్వేరు ప్రవాహ ఉష్ణోగ్రతను కలిగి ఉంటుంది. అదే ప్లాస్టిక్ కోసం, విభిన్న మూలాలు లేదా గ్రేడ్‌ల కారణంగా, దాని ప్రవాహ ఉష్ణోగ్రత మరియు కుళ్ళిపోయే ఉష్ణోగ్రత భిన్నంగా ఉంటాయి. సగటు పరమాణు బరువు మరియు పరమాణు బరువు పంపిణీలో వ్యత్యాసం దీనికి కారణం. వివిధ రకాల ఇంజెక్షన్లలో ప్లాస్టిక్స్ యంత్రంలో ప్లాస్టిసైజేషన్ ప్రక్రియ కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది, కాబట్టి బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది.
⒉నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత:
ముక్కు ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా బారెల్ యొక్క గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత కంటే కొంచెం తక్కువగా ఉంటుంది. ఇది నిరోధించడానికి “లాలాజలము” అది కరుగు యొక్క నేరుగా-ద్వారా నాజిల్‌లో సంభవించవచ్చు. ముక్కు యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండకూడదు, లేకుంటే అది మెల్ట్ యొక్క అకాల ఘనీభవనానికి కారణమవుతుంది మరియు ముక్కును అడ్డుకుంటుంది, లేదా కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడిన పదార్థం యొక్క అకాల ఘనీభవనం కారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క పనితీరు ప్రభావితమవుతుంది.

⒊అచ్చు ఉష్ణోగ్రత:
అచ్చు ఉష్ణోగ్రత ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత పనితీరు మరియు స్పష్టమైన నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్టిక్ యొక్క స్ఫటికీకరణపై ఆధారపడి ఉంటుంది, ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణం మరియు నిర్మాణం, పనితీరు అవసరాలు, మరియు ఇతర ప్రక్రియ పరిస్థితులు (కరుగు ఉష్ణోగ్రత, ఇంజెక్షన్ వేగం మరియు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, అచ్చు చక్రం, మొదలైనవి).

ఒత్తిడి నియంత్రణ

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో ఒత్తిడి ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడి మరియు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని కలిగి ఉంటుంది, మరియు నేరుగా ప్లాస్టిక్స్ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత ప్లాస్టిసైజేషన్ ప్రభావితం చేస్తుంది.

⒈లామినేషన్ ఒత్తిడి:
(వెనుక ఒత్తిడి) స్క్రూ ఇంజెక్షన్ యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, స్క్రూ తిప్పబడినప్పుడు మరియు వెనక్కి వెళ్ళినప్పుడు స్క్రూ పైభాగంలో ఉండే ఒత్తిడిని ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రెజర్ అంటారు, బ్యాక్ ప్రెజర్ అని కూడా అంటారు. హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్‌లోని ఓవర్‌ఫ్లో వాల్వ్ ద్వారా ఈ పీడనం యొక్క పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ లో, ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడి యొక్క పరిమాణాన్ని స్క్రూ రూపకల్పనతో మార్చాలి, ఉత్పత్తి నాణ్యత అవసరాలు, మరియు ప్లాస్టిక్ రకం. ఈ పరిస్థితులు మరియు స్క్రూ యొక్క వేగం ఒకే విధంగా ఉంటే, ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడిని పెంచడం కోత పనితీరును బలపరుస్తుంది, అంటే, అది కరిగే ఉష్ణోగ్రతను పెంచుతుంది, కానీ అది ప్లాస్టిసైజేషన్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, రివర్స్ ఫ్లో మరియు లీకేజీని పెంచండి, మరియు డ్రైవింగ్ శక్తిని పెంచుతాయి.
అదనంగా, ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడిని పెంచడం తరచుగా కరిగే ఉష్ణోగ్రతను ఏకరీతిగా చేస్తుంది, వర్ణద్రవ్యం ఏకరీతి మిశ్రమం, మరియు కరిగిన వాయువును విడుదల చేయవచ్చు. సాధారణ
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో ప్రెజర్ కర్వ్
ఆపరేషన్‌లో ఉంది, ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడిని వీలైనంత తక్కువగా నిర్ణయించాలి. ఉపయోగించిన వివిధ రకాల ప్లాస్టిక్‌లను బట్టి నిర్దిష్ట విలువ మారుతుంది, కానీ సాధారణంగా అరుదుగా మించిపోతుంది 20 kg/cm².

⒉ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి:
ప్రస్తుత ఉత్పత్తిలో, దాదాపు అన్ని ఇంజెక్షన్ యంత్రాల ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి ప్లాంగర్ లేదా ప్లాస్టిక్‌కు స్క్రూ పైభాగంపై ఆధారపడి ఉంటుంది
దరఖాస్తు ఒత్తిడి (చమురు ఒత్తిడి నుండి మార్చబడింది) ప్రబలంగా ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ పాత్ర బారెల్ నుండి కుహరం వరకు ప్లాస్టిక్ ప్రవాహ నిరోధకతను అధిగమించడం., కరిగిన పదార్థానికి అచ్చును నింపే రేటును ఇవ్వడానికి, మరియు కరిగిన పదార్థాన్ని కుదించడానికి. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్

అచ్చు చక్రం

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేయడానికి అవసరమైన సమయాన్ని అచ్చు చక్రం అంటారు, అచ్చు చక్రం అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది వాస్తవానికి క్రింది భాగాలను కలిగి ఉంటుంది:
ఇంజెక్షన్ అచ్చు చక్రం
అచ్చు చక్రం: అచ్చు చక్రం నేరుగా కార్మిక ఉత్పాదకత మరియు పరికరాల వినియోగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువలన, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో అచ్చు చక్రంలో సంబంధిత సమయాన్ని వీలైనంత వరకు తగ్గించాలి. మొత్తం అచ్చు చక్రంలో, ఇంజెక్షన్ సమయం మరియు శీతలీకరణ సమయం చాలా ముఖ్యమైనవి, అవన్నీ ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతపై నిర్ణయాత్మక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. ఇంజెక్షన్ సమయంలో నింపే సమయం ఫిల్లింగ్ రేటుకు నేరుగా విలోమానుపాతంలో ఉంటుంది., మరియు ఉత్పత్తిలో నింపే సమయం సాధారణంగా ఉంటుంది 3-5 సెకన్లు. ఇంజెక్షన్ సమయంలో ఒత్తిడి పట్టుకునే సమయం కుహరంలో ప్లాస్టిక్ కోసం ఒత్తిడి సమయం, ఇది మొత్తం ఇంజెక్షన్ సమయంలో పెద్ద నిష్పత్తిని తీసుకుంటుంది, సాధారణంగా గురించి 20-120 సెకన్లు (అదనపు మందపాటి భాగాలు అంత ఎక్కువగా ఉంటాయి 5-10 నిమిషాలు).గేట్ వద్ద కరిగిన పదార్థం సీలు చేయబడే ముందు, హోల్డింగ్ సమయం ఉత్పత్తి పరిమాణం యొక్క ఖచ్చితత్వంపై ప్రభావం చూపుతుంది, అది తరువాత అయితే, దాని ప్రభావం ఉండదు. హోల్డింగ్ సమయం కూడా అత్యంత అనుకూలమైన విలువను కలిగి ఉంటుంది, ఇది పదార్థం ఉష్ణోగ్రతపై ఆధారపడి ఉంటుంది, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, మరియు ప్రధాన రన్నర్ మరియు గేట్ పరిమాణం. స్ప్రూ మరియు గేట్ యొక్క కొలతలు మరియు ప్రక్రియ పరిస్థితులు సాధారణంగా ఉంటే, సాధారణంగా ఉత్పత్తి సంకోచం రేటు యొక్క అతి చిన్న హెచ్చుతగ్గుల పరిధిని పొందే పీడన విలువ ప్రబలంగా ఉంటుంది.

శీతలీకరణ సమయం ప్రధానంగా ఉత్పత్తి యొక్క మందం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది, ప్లాస్టిక్ యొక్క ఉష్ణ మరియు స్ఫటికాకార లక్షణాలు, మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత. శీతలీకరణ సమయం ముగింపు ఉత్పత్తిని తొలగించినప్పుడు ఎటువంటి మార్పులు జరగకుండా చూసుకునే సూత్రంపై ఆధారపడి ఉండాలి.. శీతలీకరణ సమయం సాధారణంగా మధ్య ఉంటుంది 30 మరియు 120 సెకన్లు. శీతలీకరణ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండవలసిన అవసరం లేదు. ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని తగ్గించడమే కాదు, కానీ సంక్లిష్ట భాగాలను కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి. విడదీయడం కష్టం, మరియు బలవంతంగా డీమోల్డింగ్ చేసేటప్పుడు కూడా డీమోల్డింగ్ ఒత్తిడి సంభవించవచ్చు. అచ్చు చక్రంలో ఇతర సమయం ఉత్పత్తి ప్రక్రియ నిరంతరంగా మరియు స్వయంచాలకంగా ఉందా అనేదానికి సంబంధించినది, మరియు కొనసాగింపు మరియు ఆటోమేషన్ యొక్క డిగ్రీ.

పరామితి
- ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి
ఇంజెక్షన్ వ్యవస్థ యొక్క హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ ద్వారా ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి అందించబడుతుంది. హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ యొక్క పీడనం ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క స్క్రూ ద్వారా ప్లాస్టిక్ కరుగుకు ప్రసారం చేయబడుతుంది. ప్లాస్టిక్ కరుగు ఒత్తిడి ద్వారా నెట్టబడుతుంది మరియు అచ్చు యొక్క నిలువు ప్రవాహ ఛానెల్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది (లేదా కొన్ని అచ్చులకు ప్రధాన ప్రవాహ ఛానల్), ప్రధాన ప్రవాహ ఛానల్, మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ముక్కు ద్వారా స్ప్లిట్ ప్రవాహం. మరియు గేట్ ద్వారా అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించండి. ఈ ప్రక్రియ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ, లేదా నింపే ప్రక్రియ.
కరిగే ప్రవాహ ప్రక్రియలో ప్రతిఘటనను అధిగమించడం ఒత్తిడి ఉనికి, లేదా దీనికి విరుద్ధంగా, నింపే ప్రక్రియ యొక్క మృదువైన పురోగతిని నిర్ధారించడానికి ప్రవాహ ప్రక్రియలో ప్రతిఘటనను ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రం యొక్క ఒత్తిడి ద్వారా భర్తీ చేయాలి.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రక్రియ అంతటా కరిగే ప్రవాహ నిరోధకతను అధిగమించడానికి ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క నాజిల్ వద్ద ఒత్తిడి అత్యధికం. ఆ తర్వాత, కరిగే ఫ్రంట్ ఎండ్ యొక్క వేవ్ ఫ్రంట్ వరకు ప్రవాహం పొడవుతో పాటు ఒత్తిడి క్రమంగా తగ్గుతుంది. కుహరం లోపలి భాగం బాగా గాలిలో ఉంటే, కరిగే ముందు చివరి పీడనం వాతావరణ పీడనం.

కరిగే ఫిల్లింగ్ ఒత్తిడిని ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, లో సంగ్రహించవచ్చు 3 కేటగిరీలు:
⑴పదార్థ కారకాలు, ప్లాస్టిక్ రకం వంటివి, చిక్కదనం, మొదలైనవి;
⑵నిర్మాణ కారకాలు, రకం వంటివి, పోయడం వ్యవస్థ యొక్క సంఖ్య మరియు స్థానం, అచ్చు కుహరం యొక్క ఆకారం మరియు ఉత్పత్తి యొక్క మందం, మొదలైనవి;
⑶ మౌల్డింగ్ యొక్క ప్రక్రియ అంశాలు.

⒉ఇంజెక్షన్ సమయం
ఇక్కడ పేర్కొన్న ఇంజెక్షన్ సమయం ప్లాస్టిక్ కరుగు కుహరాన్ని పూరించడానికి అవసరమైన సమయాన్ని సూచిస్తుంది, అచ్చు తెరవడం మరియు మూసివేయడం వంటి సహాయక సమయాన్ని మినహాయించి. ఇంజెక్షన్ సమయం తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ మరియు అచ్చు చక్రంపై ప్రభావం తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ఇంజెక్షన్ సమయం యొక్క సర్దుబాటు గేట్ యొక్క ఒత్తిడి నియంత్రణపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, రన్నర్ మరియు కుహరం. సహేతుకమైన ఇంజెక్షన్ సమయం మెల్ట్ యొక్క ఆదర్శ పూరకం కోసం సహాయపడుతుంది, మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడం మరియు డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌ను తగ్గించడం కోసం ఇది చాలా ముఖ్యం. ఇంజెక్షన్ సమయం శీతలీకరణ సమయం కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది., గురించి 1/10 కు 1/15 శీతలీకరణ సమయం. ప్లాస్టిక్ భాగాల మొత్తం అచ్చు సమయాన్ని అంచనా వేయడానికి ఈ నియమం ఆధారంగా ఉపయోగించవచ్చు. అచ్చు ప్రవాహ విశ్లేషణలో, కుహరాన్ని పూరించడానికి స్క్రూ రొటేషన్ ద్వారా కరుగు పూర్తిగా నడపబడినప్పుడు మాత్రమే, విశ్లేషణ ఫలితంలోని ఇంజెక్షన్ సమయం ప్రక్రియ పరిస్థితులలో సెట్ చేయబడిన ఇంజెక్షన్ సమయానికి సమానం. కుహరం పూర్తి కావడానికి ముందు స్క్రూ యొక్క హోల్డింగ్ ప్రెజర్ స్విచ్ సంభవించినట్లయితే, ప్రక్రియ పరిస్థితుల సెట్టింగ్ కంటే విశ్లేషణ ఫలితం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

⒊ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత
ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని ప్రభావితం చేసే ఒక ముఖ్యమైన అంశం. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క బారెల్ ఉంది 5-6 తాపన విభాగాలు, మరియు ప్రతి ముడి పదార్థానికి తగిన ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఉంటుంది (వివరణాత్మక ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత కోసం, దయచేసి మెటీరియల్ సరఫరాదారు అందించిన డేటాను చూడండి). ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత నిర్దిష్ట పరిధిలో నియంత్రించబడాలి.

ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, కరుగు పేలవంగా ప్లాస్టిక్ చేయబడుతుంది, ఇది అచ్చు భాగాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ప్రక్రియ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది; ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ముడి పదార్థాలు సులభంగా కుళ్ళిపోతాయి. అసలు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత తరచుగా బారెల్ ఉష్ణోగ్రత కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు అధిక విలువ ఇంజెక్షన్ రేటు మరియు పదార్థం యొక్క పనితీరుకు సంబంధించినది, 30°C వరకు.

మెల్ట్ ఇంజెక్షన్ పోర్ట్ గుండా వెళుతున్నప్పుడు కోత ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే అధిక వేడి దీనికి కారణం. అచ్చు ప్రవాహ విశ్లేషణలో ఈ వ్యత్యాసాన్ని భర్తీ చేయడానికి రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి. గాలి ఇంజెక్షన్ సమయంలో కరిగే ఉష్ణోగ్రతను కొలవడానికి ప్రయత్నించడం ఒకటి, మరియు మరొకటి మోడలింగ్ చేసేటప్పుడు నాజిల్‌ను చేర్చడం.
⒋ఒత్తిడి మరియు సమయం పట్టుకోవడం
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ ముగింపులో, స్క్రూ తిరగడం ఆగిపోతుంది మరియు ముందుకు సాగుతుంది. ఈ సమయంలో, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రెజర్ హోల్డింగ్ దశలోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఒత్తిడి హోల్డింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ముక్కు భాగం యొక్క సంకోచం కారణంగా ఖాళీ చేయబడిన వాల్యూమ్‌ను పూరించడానికి కుహరాన్ని నిరంతరం ఫీడ్ చేస్తుంది.

కుహరం నిండిన తర్వాత ఒత్తిడి నిర్వహించబడకపోతే, భాగం సుమారుగా తగ్గిపోతుంది 25%, ముఖ్యంగా సంకోచం గుర్తులు అధిక సంకోచం కారణంగా పక్కటెముకల వద్ద ఏర్పడతాయి. హోల్డింగ్ ఒత్తిడి సాధారణంగా ఉంటుంది 85% గరిష్ట పూరక ఒత్తిడి, కోర్సు యొక్క, అది వాస్తవ పరిస్థితిని బట్టి నిర్ణయించబడాలి.

⒌వెనుక ఒత్తిడి
బ్యాక్ ప్రెజర్ అనేది మెటీరియల్‌ని రివర్స్ చేసేటప్పుడు మరియు వెనక్కి తీసుకునేటప్పుడు స్క్రూ అధిగమించాల్సిన ఒత్తిడిని సూచిస్తుంది.. అధిక వెన్ను ఒత్తిడిని ఉపయోగించడం వల్ల రంగు పదార్థం చెదరగొట్టడానికి మరియు ప్లాస్టిక్ కరగడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది., కానీ అదే సమయంలో అది స్క్రూ ఉపసంహరణ సమయాన్ని పొడిగిస్తుంది, ప్లాస్టిక్ ఫైబర్ యొక్క పొడవును తగ్గిస్తుంది, మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచుతుంది. అందువలన, వెనుక ఒత్తిడి తక్కువగా ఉండాలి, సాధారణంగా ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ కంటే ఎక్కువ కాదు. 20% ఒత్తిడి యొక్క. నురుగు ఇంజెక్ట్ చేసినప్పుడు, వెనుక పీడనం వాయువు ద్వారా ఏర్పడిన పీడనం కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, లేకుంటే స్క్రూ బారెల్ నుండి బయటకు నెట్టబడుతుంది.

కొన్ని ఇంజక్షన్ అచ్చు యంత్రాలు ద్రవీభవన సమయంలో స్క్రూ పొడవు తగ్గింపును భర్తీ చేయడానికి వెనుక ఒత్తిడిని ప్రోగ్రామ్ చేయవచ్చు, ఇది హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను తగ్గిస్తుంది మరియు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది. అయితే, ఈ మార్పు ఫలితంగా అంచనా వేయడం కష్టం, దానికి అనుగుణంగా యంత్రాన్ని సర్దుబాటు చేయడం అంత సులభం కాదు.