병렬 또는 직렬로 두 개의 반응기 사용

에는 두 개의 템플릿이 있습니다. 사출 성형기, 하나는 움직이지 않아요, 고정 템플릿이라고 함; 다른 하나는 이동할 수 있습니다, 이동 템플릿이라고 함. 금형은 각각 나사와 압착판으로 두 개의 템플릿에 고정됩니다.. 금형을 열었을 때, 사출 성형기의 이동식 템플릿이 움직입니다., 그로 인해 금형이 열리도록 유도.

이후 곰팡이 제조된다, 사출 성형을 수행해야합니다., 사출 성형기를 켜다, 제품을 생산하기 시작합니다. 하지만, 사출성형기에는 다양한 모델이 있습니다, 각 사출 성형기마다 고유한 매개변수가 있습니다.. 설계 금형은 고객이 제공한 사출 성형기 모델의 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다., 그렇지 않으면 생산할 수 없습니다. NS

많은 디자인 매개변수 사출 성형기의. 다음은 금형과 관련된 여러 매개변수에 중점을 둡니다.. 독자들이 금형의 특정 디자인에 관심을 갖기를 바랍니다.. NS

1. 주입량
주입량은 최대 질량값입니다. (또는 볼륨 값) 사출 성형기가 생산 중에 한 번에 촬영할 수 있다는 것, 이 유형의 사출 성형기의 최대 사출 용량을 나타냅니다.. 설계된 금형에 사용되는 용융물의 양은 사출성형기의 사출량보다 적습니다.. 그렇지 않으면, 제품이 불만족스러워서 생산할 수 없습니다. NS

2. 클램핑력
금형이 닫혔을 때 사출 성형기가 템플릿을 누르는 힘이 일어났습니다.. 성형 중 성형품에 필요한 형체력은 선택한 사출성형기의 정격 형체력보다 작아야 합니다.. 그렇지 않으면, 녹은 접착제가 쉽게 분리 표면에서 흘러나올 것입니다., 결과적으로 플래시.

3. 타이로드 간격
사출성형기의 고정템플릿과 가동템플릿의 사각부분에 4개의 타이로드가 있습니다.. 이들의 기능은 사출 성형기가 충분한 강도와 강성을 갖도록 보장하는 것입니다., 동시에 슬라이딩 템플릿을 담당합니다.. 하지만, 이는 금형의 전체 치수를 제한하는 경향이 있습니다., 설치 시 금형이 타이로드 중앙에서 들어올려지기 때문에. NS

금형의 치수는 타이 로드 사이의 거리보다 클 수 없습니다.. 금형의 길이가 타이로드 사이의 거리를 초과하는 경우, 금형이 회전하여 막대 작업장으로 들어 올려졌는지 확인하십시오.. 로터리 호이스팅을 할 수 없는 경우, 그러면 금형 크기만 변경할 수 있습니다.. , 아니면 사출성형기를 교체하세요. NS

4. 노즐 크기 확인
사출 성형기의 노즐 헤드는 일반적으로 구형입니다.. 스프루 슬리브를 선택할 때, 스프루 슬리브의 구형 반경은 노즐의 구형 반경과 일치해야 합니다.. 노즐과 스프루슬리브의 접촉간격으로 고압의 용융물이 흘러넘치는 것을 방지하기 위해, 스프루 슬리브의 구형 반경은 일반적으로 노즐 반경보다 커야 합니다.. 동시에, 메인 러너의 작은 끝 부분의 크기도 노즐 구멍의 크기보다 약간 커야 합니다.. 총구 정렬이 용이함

게이팅 시스템의 설계는 사출 금형 설계의 중요한 부분입니다.. 이는 사출 성형 주기와 플라스틱 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. (외모와 같은, 물리적 특성, 치수 정확도, 등.).

디자인할 때 다음 원칙을 따라야 합니다.
(1) 캐비티 레이아웃과 게이트 개방 위치는 금형이 불균형 하중을 받고 플래싱이 발생하는 것을 방지하기 위해 대칭이어야 합니다..
(2) 캐비티와 게이트의 배열은 금형의 전체 치수를 최대한 줄여야 합니다..
(3) 시스템 흐름 채널은 가능한 한 짧아야 합니다., 그리고 단면 크기가 적절해야 합니다. (너무 작다, 압력과 열 손실이 클 것입니다., 그리고 너무 크다, 플라스틱 소비량이 많을 것이다); 굽힘을 최소화하다, 그리고 표면 거칠기가 낮아야 열 및 압력 손실이 최소화됩니다..
(4) 다수의 충치용, 플라스틱 용융물은 가능한 한 동시에 각 캐비티의 깊이와 모서리에 들어가야 합니다., 그건, 러너는 가능한 한 균형 잡힌 방식으로 배열되어야 합니다.
(5) 캐비티가 꽉 찼다는 전제하에, 플라스틱 소비를 줄이기 위해 주입 시스템의 부피는 가능한 한 작아야 합니다..
(6) 게이트 위치가 적절해야 합니다., 코어가 변형되는 것을 방지하기 위해 인서트와 작은 코어에 충격을 가하지 마십시오.. 게이트의 잔여 흔적이 플라스틱 부품의 외관에 영향을 주어서는 안 됩니다..

5가지 위험 고온의 사출 성형기
사출 성형기의 과도한 온도 상승으로 인한 5가지 주요 위험은 다음과 같습니다.: 기계의 열변형, 오일 점도 감소, 고무 씰의 변형, 오일 산화 및 열화 가속화, 공기 구성 요소 압력 감소.

위험 요소 중 하나: 기계의 열변형
유압 구성품에서 열팽창 계수가 다른 움직이는 부품은 더 작은 크기로 인해 고정됩니다., 오작동을 일으키다, 유압 시스템의 전송 정확도에 영향을 미침, 부품의 작업 품질이 저하됩니다..

두 사람에게 해를 끼치다: 오일의 점도를 낮추다
사출 성형기의 온도가 과도하게 상승하면 오일의 점도가 감소합니다., 누출을 증가시키다, 펌프의 체적 효율과 전체 시스템의 효율이 크게 감소합니다.. 오일의 점도가 낮아지면서, 슬라이딩 밸브 및 기타 움직이는 부품의 유막이 얇아지고 절단됩니다., 그리고 마찰 저항이 증가합니다, 결과적으로 마모가 증가합니다..

위험 3: 고무 씰의 변형
사출 성형기의 과도한 온도 상승으로 인해 고무 씰이 변형됩니다., 노후화 실패를 가속화하다, 씰링 성능과 서비스 수명을 줄입니다., 그리고 누출을 일으키는 원인이 됩니다.

위험 4: 오일의 산화 및 열화를 가속화합니다.
사출 성형기의 과도한 온도 상승은 오일의 산화 및 열화를 가속화합니다., 역청물질을 침전시키다, 유압유의 수명을 단축시킵니다.. 침전물은 댐핑 오리피스와 슬릿 밸브 포트를 막습니다., 압력 밸브가 막혀 움직일 수 없게 됩니다., 금속 파이프가 늘어나고 구부러집니다., 아니면 심지어 찢어졌거나.

위험 5: 부품의 작업 품질 저하로 이어짐
과도한 온도 상승 사출 성형기 부품의 작업 품질이 좋지 않을 수 있습니다., 그러면 오일에 용해된 공기가 빠져나가게 됩니다., 결과적으로 에어포켓이 생기고, 이는 유압 시스템의 작동 성능을 저하시킵니다.. 유압 시스템의 이상적인 작동 온도는 다음 사이여야 합니다. 45 학위와 50 학위. 그 이유는 선택된 압력유 점도에 따라 유압 시스템이 설계되었기 때문입니다., 하지만 점도는 오일 온도에 따라 변합니다., 시스템 작업에 영향을 미치는. 구성요소, 오일 실린더와 같은, 유압 밸브, 등., 제어 정확도 및 응답 감도 감소, 특히 정밀사출기의 경우.

동시에, 만약에 온도 너무 높다, 씰의 노화를 가속화하고 씰이 굳어지고 갈라지는 원인이 됩니다.; 온도가 너무 낮으면, 처리 에너지가 소비되고 작동 속도가 감소합니다.. 그러므로, 유압유의 작동 온도에 세심한 주의가 필요합니다. 오일 온도가 높은 데에는 여러 가지 이유가 있습니다., 그러나 대부분은 오일 회로의 고장이나 냉각 시스템의 고장으로 인한 것입니다..

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