Cal é o principio, características, aplicación e proceso de moldaxe por inxección mediante máquina de moldeo por inxección?

Hoxe imos falar do principio, características, aplicación e proceso de moldeo por inxección por máquina de moldaxe por inxección.

1. O principio de moldaxe por inxección. Engade plástico granular ou en po na tolva da máquina de inxección. O plástico quéntase e fúndese na máquina de inxección para mantelo fluíndo, e despois inxectado nun molde pechado baixo certa presión. Despois de arrefriar e dar forma, derrétese O plástico solidifícase ata converterse na peza de plástico necesaria. Para

2. Características de moldeo por inxección
O moldeado por inxección ten un ciclo de produción curto e unha alta produtividade. O moldeado por inxección pode producir pezas de plástico con formas complexas, requisitos de alto tamaño e varias insercións, que é difícil de conseguir con outros métodos de moldeo de plástico; en segundo lugar, a moldaxe por inxección está no proceso de produción. É fácil realizar a automatización, como a inxección, desmoldeo, a eliminación de portas e outras operacións pódense automatizar, polo que o moldeado por inxección foi moi utilizado.

2.1 Vantaxes:
O ciclo de moldeado é curto, a eficiencia de produción é alta, e é fácil realizar a automatización. Pode formar formas complexas, dimensións precisas, pezas de plástico con insercións metálicas ou non metálicas, calidade estable do produto, e ampla gama de aplicacións.

2.2 Desvantaxes:
O prezo dos equipos de moldaxe por inxección é relativamente alto; a estrutura dos moldes de inxección é complexa; o custo de produción é alto, o ciclo de produción é longo, e non é axeitado para a produción de pezas de plástico dunha soa peza ou de pequenos lotes.
3. Aplicación Excepto algúns termoplásticos (fluoroplásticos), case todos os termoplásticos pódense usar para producir pezas plásticas por moldeo por inxección. O moldeado por inxección non só se utiliza para o moldeo de termoplásticos, pero tamén se utilizou con éxito para o moldeado de plásticos termoestables. Agora mesmo, os seus produtos moldeados representan 20-30% de todos os produtos plásticos actuais. Co fin de ampliar aínda máis o alcance das pezas de plástico moldeadas por inxección, algunhas tecnoloxías especiais de inxección foron desenvolvidas especificamente para moldear pezas plásticas con propiedades especiais ou requisitos estruturais especiais. Como a inxección de precisión de pezas de plástico de alta precisión, inxección multicolor de pezas de plástico de cor composta, inxección sándwich de pezas de plástico sándwich compostas por diferentes materiais dentro e fóra, e moldeado por inxección por compresión de pezas plásticas ópticamente transparentes. Para

4. Proceso de moldeo por inxección

4.1 Preparación antes do moldeado

Inspección do aspecto da materia prima e medición do rendemento do proceso: incluíndo a inspección da cor plástica, tamaño de partícula e uniformidade, fluidez (índice de fusión, viscosidade), estabilidade térmica e taxa de contracción. Para

Prequecemento e secado de plásticos: eliminar a humidade excesiva e os volátiles do material para evitar defectos ou degradación na superficie da peza de plástico despois do moldeado, o que afectará ao aspecto e á calidade interna da peza plástica. Método de secado do material: produción de pequenos lotes, usando o secado ao forno; produción en masa, usando secado en ebulición ou secado ao baleiro.
Limpeza de barricas: O barril debe ser limpo ao cambiar os produtos, cambiando de materiais e cores. Para

Inserir prequecemento: reducir a diferenza de temperatura entre o material e a inserción, reducir a tensión de contracción do plástico ao redor da inserción, e garantir a calidade do plástico. Para

Selección do axente de liberación: Os axentes liberadores de uso común inclúen estearato de cinc, parafina líquida e aceite de silicona. Para

4.2 Proceso de inxección

Alimentación: Engade plástico granular ou en po na tolva da máquina de inxección. Para

Plastificación: A través do quecemento do dispositivo de calefacción da máquina de inxección, a materia prima plástica do parafuso fúndese e convértese nun plástico fundido con boa plasticidade. Para

Recheo de moldes: O plástico fundido plastificado é empuxado polo émbolo ou parafuso da máquina de inxección para entrar e encher a cavidade do molde a través da boquilla e o sistema de vertido do molde a unha certa presión e velocidade.. Para

Mantemento da presión e alimentación: despois de que o fundido enche a cavidade, baixo o émbolo ou parafuso da máquina de inxección, o fundido aínda mantén a presión para a alimentación, para que o fundido no barril continúe entrando na cavidade para complementar o plástico da cavidade Requírese unha contracción e pode evitar que o fundido volva..
Para arrefriar despois de que a porta estea conxelada: Despois dun período de tempo, o plástico fundido na cavidade solidificase nun sólido para garantir que a parte de plástico teña a suficiente rixidez cando se desmolda e non cause deformación ou deformación.. Para

Desmoldeo: A parte de plástico arrefríase a unha determinada temperatura, e o mecanismo de expulsión empuxa a parte de plástico fóra do molde. Para

4.3 Post-procesamento de pezas plásticas

Razóns e efectos do postprocesamento:
Debido a plastificación desigual ou cristalización irregular, orientación e arrefriamento do plástico na cavidade; ou pola influencia de insercións metálicas ou procesamento secundario inadecuado das pezas plásticas, algunhas tensións internas existen inevitablemente nas pezas plásticas , Provoca deformación ou rachadura das pezas plásticas durante o seu uso, polo que debemos tratar de eliminalos. Para

Tratamento de recocido: un proceso de tratamento térmico no que as pezas de plástico se colocan nun medio líquido quentador a temperatura constante (como auga quente, aceite quente, parafina líquida, etc.) ou forno de circulación de aire quente durante un período de tempo, e despois arrefría lentamente a temperatura ambiente.
a) Temperatura: 10°~15 °C superior á temperatura de funcionamento ou 10 °~20 °C inferior á temperatura de distorsión térmica.
b) Tempo: Xeralmente, pódese calcular en aproximadamente media hora por milímetro en función do tipo de plástico e do grosor da peza plástica. Para
c) Función: Elimina a tensión interna da parte de plástico, estabilizar o tamaño da parte de plástico, aumentar a cristalinidade, estabilizar a estrutura cristalina, mellorando así o seu módulo elástico e dureza.Tratamento de acondicionamento da humidade: un método de post-tratamento que pon as pezas de plástico recentemente desmoldeadas nun medio de calefacción (como auga fervendo, solución de acetato de potasio) para acelerar o equilibrio de absorción de humidade. (Úsase principalmente para plásticos altamente higroscópicos e facilmente oxidables, como PA)

a) Temperatura: 100~121 ℃ (o límite superior tómase cando a temperatura de distorsión térmica é alta, e o límite inferior tómase ao revés).
b) Tempo: O tempo de retención está relacionado co grosor da peza plástica, normalmente 2 ~ 9 h. Para
c) Propósito: Eliminar estrés residual; facer que o produto alcance o equilibrio de absorción de humidade o antes posible para evitar cambios dimensionais durante o uso. Para

5. Parámetros do proceso de moldeo por inxección

5.1 Temperatura

a) Temperatura do barril

A temperatura do barril debe estar entre a temperatura de fluxo viscoso (ou punto de fusión) e a temperatura de descomposición térmica. A temperatura do cilindro do émbolo é 10-20 °C máis alta que a temperatura do barril de parafuso. Para

Características plásticas: plásticos sensibles á calor como o polioximetileno, fluoruro de polivinilo, etc.. debe controlar estrictamente a temperatura máxima do barril e o tempo de permanencia no barril; o plástico termoplástico con fibra de vidro debería aumentar a temperatura do barril debido á mala fluidez. Para evitar que o fundido se endureza no inicio do barril, a temperatura do barril tende a tomar un valor pequeno.
Pezas plásticas e estrutura do molde: Para pezas de paredes finas, a temperatura do barril é maior que as pezas de paredes grosas; para pezas con formas complexas ou con insercións, a temperatura do barril tamén debe ser maior. Para

A distribución da temperatura do barril xeralmente segue o principio de fronte alta e parte traseira baixa, é dicir, a temperatura da sección traseira do barril (porto de alimentación) é a máis baixa e a temperatura da boquilla é a máis alta.

Para a máquina de inxección de parafusos, co fin de evitar a degradación térmica do plástico debido á calor de rozamento de corte entre o parafuso e o fundido, a fusión e a fusión, e o fundido e o barril, a temperatura da sección frontal do barril pode ser lixeiramente inferior á sección central. Para xulgar se a temperatura do barril é adecuada, o método de inxección de aire pódese utilizar para observar ou observar directamente a calidade das pezas plásticas.

Durante a inxección de aire, se o fluxo de material é uniforme, suave, sen burbullas, e de cor uniforme, a temperatura do material é a adecuada; se o fluxo de material é áspero, fío de prata ou decoloración, significa que a temperatura do material é inadecuada. Para

b) Temperatura da boquilla

Xeralmente, é lixeiramente inferior á temperatura máxima do barril para evitar que o material fundido babe na boquilla. Pero non debe ser demasiado baixo, se non, o fundido terá unha solidificación prematura na boquilla e bloqueará a boquilla, ou solidificación prematura inxectarase na cavidade do molde e afectará á calidade das pezas plásticas. Para

c) Temperatura do molde

A temperatura do molde está determinada polas características do plástico, o tamaño e a estrutura da parte plástica, requisitos de rendemento e outras condicións do proceso. Temperatura do molde ↑, fluidez ↑, densidade e cristalinidade ↑, taxa de contracción e produtividade ↓.
A temperatura do molde é normalmente controlada por un medio de arrefriamento de temperatura constante; tamén hai unha forma de manter unha determinada temperatura inxectando o material fundido no molde para lograr un equilibrio entre o quecemento natural e a disipación natural da calor.; en casos especiais, Tamén se poden usar fíos de resistencia e barras de calefacción de resistencia para manter unha determinada temperatura. O molde quéntase para manter o molde a unha temperatura constante. Pero pase o que pase, para o plástico fundido, é un proceso de arrefriamento. Para

5.2 Presión

(1) Presión de plastificación (contrapresión): refírese á presión do fundido na parte superior do parafuso cando o parafuso se retira cando se usa a máquina de inxección de parafuso. Para

Aumenta a presión de plastificación, mellórase a temperatura do fundido e a súa uniformidade, os materiais de cor mestúranse uniformemente, e descárgase o gas do fundido. Pero a taxa de plastificación redúcese, e o ciclo de moldeo é prolongado. Para

En funcionamento xeral, baixo a premisa de garantir a calidade das pezas plásticas, a presión de plastificación debe ser o máis baixa posible, xeralmente uns 6 MPa, e normalmente raramente máis de 20 MPa
Para
(2) Presión de inxección: refírese á presión que exerce o émbolo ou a parte superior do parafuso sobre o plástico fundido. Para

Función: Superar a resistencia ao fluxo do fluxo de fusión durante o proceso de recheo durante a inxección, para que o fundido teña unha determinada taxa de recheo; cando se mantén a presión, o fundido compáctase e impídese que flúe cara atrás. Para

Tamaño: Depende do tipo de máquina de inxección, o tipo de plástico, a estrutura do molde, a temperatura do molde, o espesor da parede da parte plástica, e a estrutura e tamaño do sistema de vertedura. En circunstancias normais: presión de inxección de plástico de alta viscosidade> plástico de baixa viscosidade; alta presión de inxección para paredes delgadas, de gran superficie, e pezas plásticas de formas complexas; estrutura do molde simple, tamaño de porta maior, e menor presión de inxección; máquina de inxección de émbolo Presión de inxección> máquina de inxección de parafuso; a temperatura do barril e a temperatura do molde son altas, e a presión de inxección é baixa. Para

5.3 Tempo

O tempo necesario para completar un proceso de moldaxe por inxección chámase ciclo de moldaxe por inxección.

6. Formulación de regulamentos de proceso de moldaxe de plástico Segundo os requisitos de uso das pezas de plástico e as características do proceso dos plásticos, selecciónase o método de moldeado correcto, determínanse o proceso de moldaxe e as condicións do proceso de moldaxe, e a selección de moldes de plástico e equipos de moldaxe están deseñados racionalmente para garantir o proceso de moldeado suave. A realización desta serie de traballos para que as pezas de plástico cumpran os requisitos adoita chamarse a formulación das especificacións do proceso para as pezas de plástico..
É un documento técnico orientador na produción de moldes de plástico e unha base importante para organizar a produción. Percorre todas as fases do proceso de produción e debe ser aplicada con rigor.6.1 Análise de pezas plásticas

A forma e estrutura da peza plástica determinan a estrutura do molde, e ten unha gran influencia sobre se a parte plástica se pode formar sen problemas e a calidade despois da formación.

Co fin de garantir a calidade das pezas de plástico, normalmente hai que prestar atención aos seguintes puntos:

6.1.1 Análise de plásticos

(1) Análise do rendemento dos plásticos
(2) Análise do rendemento do proceso plástico

6.1.2 Análise da estrutura, dimensións, tolerancias, e normas técnicas de pezas plásticas

(1) A estrutura da peza plástica cumpre os requisitos de procesabilidade de moldaxe?
(2) Dimensións, tolerancias e normas técnicas das pezas plásticas

6.2 Determinación do método de moldeo e do fluxo do proceso de pezas plásticas

Segundo as características do plástico, requisitos das pezas plásticas, e a estrutura, tamaño, lote de produción, condicións de uso e equipamento de moldaxe das pezas plásticas, propóñense unha serie de programas de moldaxe factibles. A través da análise comparativa de cada plan, o mellor método de moldaxe de pezas de plástico determínase segundo as condicións reais de produción no lugar. Despois de determinar o método de moldaxe das pezas de plástico, debe determinarse o fluxo do proceso.
6.3 Determinación das condicións do proceso de moldeo

Deben seleccionarse as condicións de proceso adecuadas para pezas plásticas cualificadas formadas por varios métodos de moldeo. Hai moitos factores que afectan o proceso de moldeado de plástico, e hai moitas condicións do proceso que hai que controlar, e a relación entre as condicións do proceso é moi estreita. Polo tanto, debe realizarse unha análise exhaustiva segundo as características e as condicións reais do plástico, e deben seleccionarse inicialmente as condicións de proceso máis razoables, e despois probado Durante o proceso de moldaxe, as condicións do proceso revísanse gradualmente segundo a situación real da moldaxe das pezas de plástico e os resultados da inspección das pezas de plástico.. Para

6.4 Selección de equipamentos e ferramentas

Cando se determina o método de moldaxe, debe seleccionarse o equipamento de moldaxe axeitado, e deben comprobarse os parámetros de proceso e instalación relevantes do equipo e do molde. Diferentes métodos de moldaxe usan diferentes equipos de moldaxe. Ademais do equipamento de moldaxe, outros procesos tamén precisan seleccionar o equipamento correspondente, e indicar as especificacións e parámetros técnicos dos equipamentos empregados de acordo co proceso. Para

6.5 Formulación de documentos de proceso

A preparación dos documentos do proceso consiste en resumir o contido e os parámetros das normas de proceso anteriores e determinalos en forma de documentos de proceso axeitados como base para a preparación e o proceso de produción.. A tarxeta de proceso de pezas de plástico é o documento de proceso máis importante na produción.