processus de moulage par injection facteurs d'influence

Dans le injection processus de moulage des plastiques, thermoplastiques, en raison du changement de volume causé par la cristallisation, fort stress interne, contrainte résiduelle importante gelée dans la pièce en plastique, forte orientation moléculaire et autres facteurs, donc par rapport à plastiques thermodurcissables, le taux de retrait est plus important. Le taux de retrait est large et la directionnalité est évidente. en outre, le retrait après moulage, le traitement de recuit ou d'humidité est généralement plus important que celui des plastiques thermodurcissables.

Lorsque la pièce en plastique est moulée, le matériau fondu entre en contact avec la surface de la cavité et la couche externe est immédiatement refroidie pour former une coque solide de faible densité. En raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, la couche interne de la pièce en plastique est lentement refroidie pour former une couche solide à haute densité avec un retrait important. Par conséquent, l'épaisseur de paroi, refroidissement lent, et l'épaisseur de la couche à haute densité rétrécira plus. en outre, la présence ou l'absence d'inserts et la disposition et la quantité d'inserts affectent directement la direction du flux de matière, répartition de la densité et résistance au retrait. Par conséquent, les caractéristiques des pièces en plastique ont un impact plus important sur le retrait et la directionnalité.

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Des facteurs tels que la forme, Taille, et la distribution de l'entrée d'alimentation affectent directement la direction du flux de matière, répartition de la densité, effet de maintien et de rétrécissement de la pression et temps de moulage. Ports d'alimentation directe et ports d'alimentation avec de grandes sections transversales (sections transversales particulièrement épaisses) ont moins de retrait mais une plus grande directivité, et les ports d'alimentation plus courts avec une largeur et une longueur plus courtes ont moins de directivité. Ceux qui sont proches de l'entrée d'alimentation ou parallèles à la direction du flux de matière rétréciront davantage.

Conditions de moulage: température de moule élevée, refroidissement lent du matériau en fusion, haute densité et grand retrait, en particulier pour les matériaux cristallins, en raison de la cristallinité élevée et des changements de volume importants, donc le retrait est plus important. La répartition de la température du moule est également liée au refroidissement interne et externe et à l'uniformité de la densité de la pièce en plastique, qui affecte directement la taille et la direction du retrait de chaque pièce. en outre, la pression et le temps de maintien ont également un impact plus important sur la contraction, et la contraction est plus petite mais la directionnalité est plus grande lorsque la pression est élevée et que le temps est long.

La pression d'injection est élevée, la différence de viscosité à l'état fondu est faible, la contrainte de cisaillement intercouche est faible, et le rebond élastique après démoulage est grand, de sorte que le rétrécissement peut également être réduit d'une quantité appropriée. La température du matériau est élevée, le retrait est important, mais la directivité est petite. Par conséquent, ajuster le température du moule, pression, vitesse d'injection et le temps de refroidissement pendant le moulage peut également modifier de manière appropriée le retrait de la pièce en plastique.

Lors de la conception du moule, selon la plage de retrait de divers plastiques, l'épaisseur de paroi et la forme de la pièce en plastique, la taille et la distribution de la forme d'entrée, le taux de retrait de chaque partie de la pièce en plastique est déterminé en fonction de l'expérience, puis la taille de la cavité est calculée. Pour les pièces en plastique de haute précision et lorsqu'il est difficile de saisir le taux de retrait, les méthodes suivantes doivent généralement être utilisées pour concevoir le moule:

①Le moule d'essai détermine la forme, taille et conditions de moulage du système de déclenchement.

Les pièces en plastique à post-traiter doivent être traitées pour déterminer le changement de taille (la mesure doit être 24 heures après démoulage.

Corriger le moule en fonction du retrait réel.

④ Réessayez le moule et modifiez les conditions de processus de manière appropriée pour modifier légèrement la valeur de retrait pour répondre aux exigences de la pièce en plastique.

La fluidité des thermoplastiques peut généralement être analysée à partir d'une série d'indices tels que le poids moléculaire, indice de fusion, Longueur d'écoulement en spirale d'Archimède, viscosité apparente et rapport d'écoulement (longueur de processus/épaisseur de paroi de la pièce en plastique).

Petit poids moléculaire, large distribution du poids moléculaire, mauvaise régularité de la structure moléculaire, indice de fusion élevé, longue longueur d'écoulement en spirale, faible viscosité apparente, rapport de débit élevé, bonne fluidité, les plastiques portant le même nom de produit doivent vérifier leurs instructions pour déterminer si leur fluidité est applicable Pour le moulage par injection. Selon les exigences de conception du moule, la fluidité des plastiques couramment utilisés peut être grossièrement divisée en trois catégories:

Bonne fluidité PA, SUR, PS, PP, CE, poly(4) méthylpentène:

②Résine série polystyrène à fluidité moyenne (comme l'ABS, COMME), PMMA, POM, éther de polyphénylène;

③Faible fluidité: PC, PVC dur, éther de polyphénylène, polysulfone, polyarylsulfone, plastiques fluorés.

La fluidité de divers plastiques change également en raison de divers facteurs de moulage. Les principaux facteurs d'influence sont les suivants:

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①Une température de matériau plus élevée augmente la fluidité, mais différents plastiques ont leurs propres différences, comme PS (en particulier ceux avec une résistance élevée aux chocs et une valeur MFR plus élevée), PP, Pennsylvanie, PMMA, polystyrène modifié (comme l'ABS, COMME) La fluidité de, PC, CA et autres plastiques varient considérablement avec la température. Pour PE et POM, l'augmentation ou la diminution de la température a peu d'effet sur leur fluidité. Par conséquent, le premier doit ajuster la température pendant le moulage pour contrôler la fluidité.

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À mesure que la pression du moulage par injection augmente, le matériau en fusion est soumis à un cisaillement et une fluidité plus importants, en particulier PE et POM sont plus sensibles, donc la pression d'injection doit être ajustée pour contrôler la fluidité pendant le moulage.

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La forme, Taille, disposition, conception du système de refroidissement, résistance à l'écoulement du matériau en fusion (comme la finition de surface, l'épaisseur de la section du canal, la forme de la cavité, le système d'échappement) et d'autres facteurs du système de coulée de la structure du moule affectent directement le matériau fondu dans la cavité La fluidité réelle à l'intérieur, si le matériau fondu est favorisé pour abaisser la température et augmenter la résistance à la fluidité, la fluidité va diminuer.

Lors de la conception du moule, une structure raisonnable doit être choisie en fonction de la fluidité du plastique utilisé. Pendant le moulage, la température du matériau, température du moule, pression d'injection, la vitesse d'injection et d'autres facteurs peuvent également être contrôlés pour ajuster de manière appropriée les conditions de remplissage afin de répondre aux besoins de moulage.

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Les thermoplastiques cristallins peuvent être divisés en plastiques cristallins et non cristallins (aussi connu sous le nom d'amorphe) plastiques selon leur absence de cristallisation lors de la condensation. Le phénomène dit de cristallisation fait référence au fait que lorsque le plastique passe d'un état fondu à un état de condensation, les molécules se déplacent indépendamment et sont complètement dans un état désordonné. Les molécules cessent de bouger librement, appuyez sur une position légèrement fixe, et ont tendance à faire de l'arrangement moléculaire un modèle régulier. Ce phénomène.

Les critères d'apparence pour juger ces deux types de plastiques peuvent être déterminés par la transparence des pièces en plastique à paroi épaisse. En général, les matériaux cristallins sont opaques ou translucides (comme POM, etc.), et les matériaux amorphes sont transparents (comme le PMMA, etc.). Mais il y a des exceptions. Par exemple, poly(4) le méthylpentène est un plastique cristallin mais a une grande transparence, et l'ABS est un matériau amorphe mais pas transparent.

Lors de la conception des moules et du choix des presses à injecter, faites attention aux exigences et précautions suivantes pour les plastiques cristallins:

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① Il faut beaucoup de chaleur pour que la température du matériau atteigne la température de moulage, et un équipement avec une grande capacité de plastification est nécessaire. À

Il émet une grande quantité de chaleur lors du refroidissement et doit être suffisamment refroidi.

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La différence de gravité spécifique entre l'état fondu et l'état solide est grande, le retrait de moulage est grand, et le rétrécissement et les pores sont susceptibles de se produire.

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Refroidissement rapide, faible cristallinité, faible retrait et haute transparence. La cristallinité est liée à l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, et l'épaisseur de la paroi est lente à refroidir, la cristallinité est élevée, le retrait est important, et les propriétés physiques sont bonnes. Par conséquent, la température du moule du matériau cristallin doit être contrôlée selon les besoins.

⑤Anisotropie importante et contrainte interne importante. Les molécules qui ne cristallisent pas après démoulage ont tendance à continuer à cristalliser, sont dans un état de déséquilibre énergétique, et sont sujettes à la déformation et au gauchissement. La plage de température de cristallisation est étroite, et le matériau non fondu est susceptible d'être injecté dans le moule ou de bloquer l'orifice d'alimentation.

La sensibilité à la chaleur fait référence à la tendance de certains plastiques à être plus sensibles à la chaleur. Lorsqu'il est chauffé à des températures élevées pendant une longue période ou que la section du port d'alimentation est trop petite, lorsque l'effet de cisaillement est important, la température du matériau augmente et la tendance à la décoloration, dégradation, et la décomposition se produit. Le plastique est appelé plastique thermosensible.

Comme le PVC dur, chlorure de polyvinylidène, copolymère d'acétate de vinyle, POM, polychlorotrifluoroéthylène, etc.. Les plastiques thermosensibles produisent des monomères, des gaz, solides et autres sous-produits lors de la décomposition. En particulier, certains gaz de décomposition ont des effets irritants, effets corrosifs ou toxiques sur le corps humain, équipement, et moules. Par conséquent, il faut prêter attention à la conception du moule, sélection et moulage de machines de moulage par injection. La machine de moulage par injection à vis doit être utilisée. La section du système de coulée doit être grande. Le moule et le canon doivent être chromés. Il ne devrait pas y avoir de stagnation dans les coins. Le température de moulage doit être strictement contrôlé. Stabilisateur, affaiblir ses performances thermosensibles.

Quelques plastiques (comme un ordinateur) contiennent même une petite quantité d'eau, mais ils se décomposeront à haute température et haute pression. Cette propriété est appelée hydrolyse facile, qui doit être chauffé et séché à l'avance.

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