సూత్రం ఏమిటి, లక్షణాలు, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ ద్వారా ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క అప్లికేషన్ మరియు ప్రక్రియ?

ఈ రోజు మనం సూత్రం గురించి మాట్లాడుకుందాం, లక్షణాలు, ద్వారా ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క అప్లికేషన్ మరియు ప్రక్రియ ఇంజక్షన్ అచ్చు యంత్రం.

1. యొక్క సూత్రం ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్. ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క తొట్టిలో గ్రాన్యులర్ లేదా పౌడర్ ప్లాస్టిక్‌ను జోడించండి. ప్లాస్టిక్‌ను ఇంజెక్షన్ మెషీన్‌లో వేడి చేసి కరిగించి ప్రవహిస్తారు, ఆపై ఒక నిర్దిష్ట ఒత్తిడిలో ఒక క్లోజ్డ్ అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది. శీతలీకరణ మరియు ఆకృతి తర్వాత, అది కరుగుతుంది ప్లాస్టిక్ అవసరమైన ప్లాస్టిక్ భాగం కావడానికి ఘనీభవిస్తుంది. కు

2. లక్షణాలు ఇంజక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ఒక చిన్న ఉత్పత్తి చక్రం మరియు అధిక ఉత్పాదకతను కలిగి ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ సంక్లిష్ట ఆకృతులతో ప్లాస్టిక్ భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, అధిక పరిమాణ అవసరాలు మరియు వివిధ ఇన్సర్ట్‌లు, ఇతర ప్లాస్టిక్ మౌల్డింగ్ పద్ధతుల ద్వారా సాధించడం కష్టం; రెండవది, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉంది ఇది ఆటోమేషన్ గ్రహించడం సులభం, ఇంజక్షన్ వంటివి, కూల్చివేయడం, గేట్ తొలగింపు మరియు ఇతర కార్యకలాపాలు స్వయంచాలకంగా చేయవచ్చు, కాబట్టి ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది.

2.1 ప్రయోజనాలు:
అచ్చు చక్రం చిన్నది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ఆటోమేషన్‌ను గ్రహించడం సులభం. ఇది సంక్లిష్ట ఆకృతులను ఏర్పరుస్తుంది, ఖచ్చితమైన కొలతలు, మెటల్ లేదా నాన్-మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లతో ప్లాస్టిక్ భాగాలు, స్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యత, మరియు విస్తృత అప్లికేషన్ పరిధి.

2.2 ప్రతికూలతలు:
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ పరికరాల ధర సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది; ఇంజెక్షన్ అచ్చుల నిర్మాణం సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది; ఉత్పత్తి ఖర్చు ఎక్కువ, ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది, మరియు ఇది సింగిల్-పీస్ మరియు చిన్న-బ్యాచ్ ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉత్పత్తికి తగినది కాదు.
3. కొన్ని థర్మోప్లాస్టిక్‌లు మినహా అప్లికేషన్ (ఫ్లోరోప్లాస్టిక్స్), ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ద్వారా ప్లాస్టిక్ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి దాదాపు అన్ని థర్మోప్లాస్టిక్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది థర్మోప్లాస్టిక్స్ యొక్క అచ్చు కోసం మాత్రమే ఉపయోగించబడదు, కానీ థర్మోసెట్ ప్లాస్టిక్‌ల అచ్చు కోసం కూడా విజయవంతంగా ఉపయోగించబడింది. ఎందుకంటే IC ట్రే తక్కువ బరువు కలిగి ఉంటుంది, దాని అచ్చు ఉత్పత్తులు ఖాతా 20-30% అన్ని ప్రస్తుత ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులలో. ఇంజక్షన్ అచ్చు ప్లాస్టిక్ భాగాల పరిధిని మరింత విస్తరించేందుకు, ప్రత్యేక లక్షణాలు లేదా ప్రత్యేక నిర్మాణ అవసరాలతో ప్లాస్టిక్ భాగాలను అచ్చు వేయడానికి ప్రత్యేకంగా కొన్ని ప్రత్యేక ఇంజెక్షన్ సాంకేతికతలు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి. హై-ప్రెసిషన్ ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క ఖచ్చితమైన ఇంజెక్షన్ వంటివి, మిశ్రమ రంగు ప్లాస్టిక్ భాగాల బహుళ-రంగు ఇంజెక్షన్, శాండ్‌విచ్ ప్లాస్టిక్ భాగాల శాండ్‌విచ్ ఇంజెక్షన్ లోపల మరియు వెలుపల వివిధ పదార్థాలతో కూడి ఉంటుంది, మరియు ఆప్టికల్‌గా పారదర్శకంగా ఉండే ప్లాస్టిక్ భాగాల ఇంజెక్షన్ కంప్రెషన్ మౌల్డింగ్. కు

4. ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ

4.1 మౌల్డింగ్ ముందు తయారీ

ముడి పదార్థం ప్రదర్శన తనిఖీ మరియు ప్రక్రియ పనితీరు కొలత: ప్లాస్టిక్ రంగు యొక్క తనిఖీతో సహా, కణ పరిమాణం మరియు ఏకరూపత, ద్రవత్వం (కరిగే సూచిక, చిక్కదనం), ఉష్ణ స్థిరత్వం మరియు సంకోచం రేటు. కు

ప్లాస్టిక్ ప్రీహీటింగ్ మరియు ఎండబెట్టడం: అచ్చు తర్వాత ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై లోపాలు లేదా క్షీణతను నివారించడానికి పదార్థంలోని అధిక తేమ మరియు అస్థిరతలను తొలగించండి, ఇది ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క రూపాన్ని మరియు అంతర్గత నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. మెటీరియల్ ఎండబెట్టడం పద్ధతి: చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తి, ఓవెన్ ఎండబెట్టడం ఉపయోగించి; భారీ ఉత్పత్తి, మరిగే ఎండబెట్టడం లేదా వాక్యూమ్ ఎండబెట్టడం ఉపయోగించడం.
బారెల్ శుభ్రపరచడం: ఉత్పత్తులను మార్చేటప్పుడు బారెల్ శుభ్రం చేయాలి, పదార్థాలు మరియు రంగులను మార్చడం. కు

ప్రీహీటింగ్‌ను చొప్పించండి: పదార్థం మరియు ఇన్సర్ట్ మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించండి, ఇన్సర్ట్ చుట్టూ ప్లాస్టిక్ సంకోచం ఒత్తిడిని తగ్గించండి, మరియు ప్లాస్టిక్ నాణ్యతను నిర్ధారించండి. కు

విడుదల ఏజెంట్ ఎంపిక: సాధారణంగా ఉపయోగించే విడుదల ఏజెంట్లలో జింక్ స్టిరేట్ ఉంటుంది, ద్రవ పారాఫిన్ మరియు సిలికాన్ నూనె. కు

4.2 ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ

ఫీడింగ్: ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క తొట్టిలో గ్రాన్యులర్ లేదా పౌడర్ ప్లాస్టిక్‌ను జోడించండి. కు

ప్లాస్టిజైజేషన్: ఇంజెక్షన్ యంత్రం యొక్క తాపన పరికరం యొక్క తాపన ద్వారా, స్క్రూలోని ప్లాస్టిక్ ముడి పదార్థం కరిగిపోతుంది మరియు మంచి ప్లాస్టిసిటీతో ప్లాస్టిక్ మెల్ట్ అవుతుంది. కు

అచ్చు నింపడం: ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన ప్లాస్టిక్ మెల్ట్ ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క ప్లంగర్ లేదా స్క్రూ ద్వారా నెట్టబడుతుంది మరియు ఒక నిర్దిష్ట పీడనం మరియు వేగంతో అచ్చు యొక్క నాజిల్ మరియు పోయడం వ్యవస్థ ద్వారా అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించి నింపుతుంది.. కు

ఒత్తిడి నిర్వహణ మరియు ఆహారం: కరుగు కుహరం నిండిన తర్వాత, ఇంజక్షన్ యంత్రం యొక్క ప్లంగర్ లేదా స్క్రూ కింద, కరుగు ఇప్పటికీ ఆహారం కోసం ఒత్తిడిని నిర్వహిస్తుంది, బారెల్‌లోని కరుగు కుహరంలోని ప్లాస్టిక్‌కు అనుబంధంగా కుహరంలోకి ప్రవేశించడం కొనసాగుతుంది కాబట్టి సంకోచం అవసరం మరియు కరుగు తిరిగి ప్రవహించకుండా నిరోధించవచ్చు.
గేట్ స్తంభింపచేసిన తర్వాత శీతలీకరణకు: కొంత కాలం తరువాత, కుహరంలోని కరిగిన ప్లాస్టిక్ ఘనపదార్థంగా పటిష్టం చేయబడి, ప్లాస్టిక్ భాగాన్ని ధ్వంసం చేసినప్పుడు తగినంత దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు వార్‌పేజ్ లేదా వైకల్యానికి కారణం కాదు.. కు

డీమోల్డింగ్: ప్లాస్టిక్ భాగం ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబడుతుంది, మరియు ఎజెక్షన్ మెకానిజం ప్లాస్టిక్ భాగాన్ని అచ్చు నుండి బయటకు నెట్టివేస్తుంది. కు

4.3 ప్లాస్టిక్ భాగాల పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్

పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ యొక్క కారణాలు మరియు ప్రభావాలు:
అసమాన ప్లాస్టిలైజేషన్ లేదా అసమాన స్ఫటికీకరణ కారణంగా, కుహరంలో ప్లాస్టిక్ యొక్క ధోరణి మరియు శీతలీకరణ; లేదా ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క మెటల్ ఇన్సర్ట్ లేదా సరికాని ద్వితీయ ప్రాసెసింగ్ ప్రభావం కారణంగా, ప్లాస్టిక్ భాగాలలో కొన్ని అంతర్గత ఒత్తిళ్లు అనివార్యంగా ఉంటాయి , ఉపయోగం సమయంలో ప్లాస్టిక్ భాగాలు వైకల్యం లేదా పగుళ్లు ఫలితంగా, కాబట్టి మనం వాటిని తొలగించడానికి ప్రయత్నించాలి. కు

అన్నేలింగ్ చికిత్స: వేడి చికిత్స ప్రక్రియ, దీనిలో ప్లాస్టిక్ భాగాలు స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత వేడి ద్రవ మాధ్యమంలో ఉంచబడతాయి (వేడి నీరు వంటివి, వేడి నూనె, ద్రవ పారాఫిన్, మొదలైనవి) లేదా కొంత కాలం పాటు వేడి గాలి ప్రసరణ ఓవెన్, ఆపై నెమ్మదిగా గది ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబడుతుంది.
a) ఉష్ణోగ్రత: 10ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రత కంటే °~15° ఎక్కువ లేదా ఉష్ణ వక్రీకరణ ఉష్ణోగ్రత కంటే 10°~20° తక్కువ.
బి) సమయం: సాధారణంగా, ప్లాస్టిక్ రకం మరియు ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందానికి సంబంధించి ఒక మిల్లీమీటర్‌కు అరగంట చొప్పున లెక్కించవచ్చు.. కు
సి) ఫంక్షన్: ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని తొలగించండి, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క పరిమాణాన్ని స్థిరీకరించండి, స్ఫటికతను పెంచుతాయి, స్ఫటికాకార నిర్మాణాన్ని స్థిరీకరించండి, తద్వారా దాని సాగే మాడ్యులస్ మరియు కాఠిన్యం మెరుగుపడుతుంది. తేమ కండిషనింగ్ చికిత్స: కొత్తగా డీమోల్డ్ చేయబడిన ప్లాస్టిక్ భాగాలను వేడి చేసే మాధ్యమంలో ఉంచే పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ పద్ధతి (వేడినీరు వంటివి, పొటాషియం అసిటేట్ పరిష్కారం) తేమ శోషణ సమతుల్యతను వేగవంతం చేయడానికి. (ప్రధానంగా హైగ్రోస్కోపిక్ మరియు సులభంగా ఆక్సీకరణం చెందే ప్లాస్టిక్‌ల కోసం ఉపయోగిస్తారు, PA వంటివి)

a) ఉష్ణోగ్రత: 100~121℃ (ఉష్ణ వక్రీకరణ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు ఎగువ పరిమితి తీసుకోబడుతుంది, మరియు తక్కువ పరిమితి వైస్ వెర్సా తీసుకోబడుతుంది).
బి) సమయం: హోల్డింగ్ సమయం ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా 2~9గం. కు
సి) ప్రయోజనం: అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించండి; ఉపయోగం సమయంలో డైమెన్షనల్ మార్పులను నివారించడానికి ఉత్పత్తిని వీలైనంత త్వరగా తేమ శోషణ సమతుల్యతను చేరేలా చేయండి. కు

5. ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క ప్రాసెస్ పారామితులు

5.1 ఉష్ణోగ్రత

a) బారెల్ ఉష్ణోగ్రత

బారెల్ ఉష్ణోగ్రత జిగట ప్రవాహ ఉష్ణోగ్రత మధ్య ఉండాలి (లేదా ద్రవీభవన స్థానం) మరియు ఉష్ణ కుళ్ళిపోయే ఉష్ణోగ్రత. ప్లంగర్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత స్క్రూ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత కంటే 10-20 ° C ఎక్కువగా ఉంటుంది. కు

ప్లాస్టిక్ లక్షణాలు: పాలియోక్సిమీథైలీన్ వంటి వేడి-సెన్సిటివ్ ప్లాస్టిక్‌లు, పాలీ వినైల్ ఫ్లోరైడ్, మొదలైనవి. బారెల్ యొక్క గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు బారెల్‌లోని నివాస సమయాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి; గ్లాస్ ఫైబర్‌తో కూడిన థర్మోప్లాస్టిక్ ప్లాస్టిక్ పేలవమైన ద్రవత్వం కారణంగా బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచాలి. బారెల్‌లో ప్రారంభంలో గట్టిపడకుండా కరుగును నిరోధించడానికి, బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చిన్న విలువను తీసుకుంటుంది.
ప్లాస్టిక్ భాగాలు మరియు అచ్చు నిర్మాణం: సన్నని గోడల భాగాల కోసం, బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మందపాటి గోడల భాగాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది; సంక్లిష్ట ఆకారాలు లేదా ఇన్సర్ట్‌లతో కూడిన భాగాల కోసం, బారెల్ ఉష్ణోగ్రత కూడా ఎక్కువగా ఉండాలి. కు

బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పంపిణీ సాధారణంగా అధిక ముందు మరియు తక్కువ వెనుక సూత్రాన్ని అనుసరిస్తుంది, అంటే, బారెల్ యొక్క వెనుక విభాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత (ఫీడింగ్ పోర్ట్) అత్యల్పంగా ఉంటుంది మరియు నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత అత్యధికంగా ఉంటుంది.

స్క్రూ ఇంజెక్షన్ యంత్రం కోసం, స్క్రూ మరియు మెల్ట్ మధ్య కోత రాపిడి వేడి కారణంగా ప్లాస్టిక్ యొక్క ఉష్ణ క్షీణతను నివారించడానికి, కరుగు మరియు కరుగు, మరియు కరుగు మరియు బారెల్, బారెల్ ముందు భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత మధ్య విభాగం కంటే కొంచెం తక్కువగా ఉంటుంది. బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత సముచితంగా ఉందో లేదో నిర్ధారించడానికి, ప్లాస్టిక్ భాగాల నాణ్యతను గమనించడానికి లేదా నేరుగా పరిశీలించడానికి ఎయిర్ ఇంజెక్షన్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.

గాలి ఇంజెక్షన్ సమయంలో, పదార్థ ప్రవాహం ఏకరీతిగా ఉంటే, మృదువైన, బబుల్ లేని, మరియు రంగులో ఏకరీతి, పదార్థం ఉష్ణోగ్రత తగినది; పదార్థం ప్రవాహం కఠినమైనది అయితే, వెండి తీగ లేదా రంగు మారడం, పదార్థ ఉష్ణోగ్రత సరికాదని అర్థం. కు

బి) నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత

సాధారణంగా, కరిగిన పదార్థాన్ని ముక్కు వద్ద డ్రోల్ చేయకుండా నిరోధించడానికి ఇది బారెల్ గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత కంటే కొంచెం తక్కువగా ఉంటుంది. కానీ అది చాలా తక్కువగా ఉండకూడదు, లేకుంటే కరుగు నాజిల్ వద్ద అకాల ఘనీభవనాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు నాజిల్‌ను అడ్డుకుంటుంది, లేదా అకాల ఘనీభవనం అచ్చు కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. కు

సి) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత

అచ్చు ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్టిక్ లక్షణాల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క పరిమాణం మరియు నిర్మాణం, పనితీరు అవసరాలు మరియు ఇతర ప్రక్రియ పరిస్థితులు. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత ↑, ద్రవత్వం ↑, సాంద్రత మరియు స్ఫటికత్వం ↑, సంకోచం రేటు మరియు ఉత్పాదకత ↓.
అచ్చు ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత శీతలీకరణ మాధ్యమం ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది; సహజ వేడి మరియు సహజ ఉష్ణ వెదజల్లడం మధ్య సమతుల్యతను సాధించడానికి కరిగిన పదార్థాన్ని అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేయడం ద్వారా నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడానికి ఒక మార్గం కూడా ఉంది.; ప్రత్యేక సందర్భాలలో, రెసిస్టెన్స్ వైర్లు మరియు రెసిస్టెన్స్ హీటింగ్ రాడ్‌లు కూడా నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. అచ్చును స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉంచడానికి అచ్చు వేడి చేయబడుతుంది. కానీ ఏమి లేదు, ప్లాస్టిక్ కరిగే కోసం, అది శీతలీకరణ ప్రక్రియ. కు

5.2 ఒత్తిడి

(1) ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడి (వెన్ను ఒత్తిడి): స్క్రూ ఇంజెక్షన్ మెషిన్ ఉపయోగించినప్పుడు స్క్రూ వెనక్కి తగ్గినప్పుడు స్క్రూ పైభాగంలో కరిగిపోయే ఒత్తిడిని సూచిస్తుంది. కు

ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడి పెరుగుతుంది, కరిగే ఉష్ణోగ్రత మరియు దాని ఏకరూపత మెరుగుపడతాయి, రంగు పదార్థాలు ఏకరీతిలో కలుపుతారు, మరియు కరిగిన వాయువు విడుదల చేయబడుతుంది. కానీ ప్లాస్టిసైజేషన్ రేటు తగ్గింది, మరియు అచ్చు చక్రం దీర్ఘకాలం ఉంటుంది. కు

సాధారణ ఆపరేషన్లో, ప్లాస్టిక్ భాగాల నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో, ప్లాస్టిసైజింగ్ ఒత్తిడి వీలైనంత తక్కువగా ఉండాలి, సాధారణంగా 6MPa, మరియు సాధారణంగా అరుదుగా 20MPa కంటే ఎక్కువ
కు
(2) ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి: ప్లాస్టిక్ మెల్ట్‌పై ప్లంగర్ లేదా స్క్రూ పైభాగంలో ఉండే ఒత్తిడిని సూచిస్తుంది. కు

ఫంక్షన్: ఇంజెక్షన్ సమయంలో నింపే ప్రక్రియలో కరిగే ప్రవాహం యొక్క ప్రవాహ నిరోధకతను అధిగమించండి, తద్వారా కరుగు ఒక నిర్దిష్ట పూరక రేటును కలిగి ఉంటుంది; ఒత్తిడి నిర్వహించినప్పుడు, కరుగు కుదించబడి వెనుకకు ప్రవహించకుండా నిరోధించబడుతుంది. కు

పరిమాణం: ఇది ఇంజెక్షన్ యంత్రం యొక్క రకాన్ని బట్టి ఉంటుంది, ప్లాస్టిక్ రకం, అచ్చు నిర్మాణం, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క గోడ మందం, మరియు పోయడం వ్యవస్థ యొక్క నిర్మాణం మరియు పరిమాణం. సాధారణ పరిస్థితుల్లో: అధిక-స్నిగ్ధత ప్లాస్టిక్> తక్కువ-స్నిగ్ధత ప్లాస్టిక్ యొక్క ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి; సన్నని గోడల కోసం అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, పెద్ద-ప్రాంతం, మరియు సంక్లిష్ట ఆకారపు ప్లాస్టిక్ భాగాలు; సాధారణ అచ్చు నిర్మాణం, పెద్ద గేట్ పరిమాణం, మరియు తక్కువ ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి; plunger ఇంజెక్షన్ యంత్రం ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి> స్క్రూ ఇంజెక్షన్ యంత్రం; బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటాయి, మరియు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది. కు

5.3 సమయం

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేయడానికి అవసరమైన సమయాన్ని ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ సైకిల్ అంటారు.

6. ప్లాస్టిక్ అచ్చు ప్రక్రియ నిబంధనలను రూపొందించడం ప్లాస్టిక్ భాగాల వినియోగ అవసరాలు మరియు ప్లాస్టిక్‌ల ప్రక్రియ లక్షణాల ప్రకారం, సరైన అచ్చు పద్ధతి ఎంపిక చేయబడింది, అచ్చు ప్రక్రియ మరియు అచ్చు ప్రక్రియ పరిస్థితులు నిర్ణయించబడతాయి, మరియు ప్లాస్టిక్ అచ్చులు మరియు మౌల్డింగ్ పరికరాల ఎంపిక హేతుబద్ధంగా మృదువైన అచ్చు ప్రక్రియను నిర్ధారించడానికి రూపొందించబడింది, అవసరాలను తీర్చడానికి ప్లాస్టిక్ భాగాల కోసం ఈ శ్రేణి పనిని నిర్వహించడం సాధారణంగా ప్లాస్టిక్ భాగాల కోసం ప్రాసెస్ స్పెసిఫికేషన్ల సూత్రీకరణ అని పిలుస్తారు..
ఇది ప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ ఉత్పత్తిలో మార్గదర్శక సాంకేతిక పత్రం మరియు ఉత్పత్తిని నిర్వహించడానికి ముఖ్యమైన ఆధారం. ఇది ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క అన్ని దశల ద్వారా నడుస్తుంది మరియు ఖచ్చితంగా అమలు చేయబడాలి.6.1 ప్లాస్టిక్ భాగాల విశ్లేషణ

ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఆకారం మరియు నిర్మాణం అచ్చు యొక్క నిర్మాణాన్ని నిర్ణయిస్తాయి, మరియు ప్లాస్టిక్ భాగం సజావుగా ఏర్పడుతుందా మరియు ఏర్పడిన తర్వాత నాణ్యతపై ఇది గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

ప్లాస్టిక్ భాగాల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, సాధారణంగా ఈ క్రింది అంశాలకు శ్రద్ద అవసరం:

6.1.1 ప్లాస్టిక్స్ యొక్క విశ్లేషణ

(1) ప్లాస్టిక్ పనితీరు యొక్క విశ్లేషణ
(2) ప్లాస్టిక్ ప్రక్రియ పనితీరు యొక్క విశ్లేషణ

6.1.2 నిర్మాణం యొక్క విశ్లేషణ, కొలతలు, సహనాలు, మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాల సాంకేతిక ప్రమాణాలు

(1) ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క నిర్మాణం మౌల్డింగ్ ప్రాసెసిబిలిటీ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందా?
(2) కొలతలు, ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క సహనం మరియు సాంకేతిక ప్రమాణాలు

6.2 అచ్చు పద్ధతి యొక్క నిర్ణయం మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాల ప్రక్రియ ప్రవాహం

ప్లాస్టిక్ లక్షణాల ప్రకారం, ప్లాస్టిక్ భాగాల అవసరాలు, మరియు నిర్మాణం, పరిమాణం, ఉత్పత్తి బ్యాచ్, ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క పరిస్థితులు మరియు అచ్చు పరికరాలను ఉపయోగించండి, సాధ్యమయ్యే మౌల్డింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ల శ్రేణి ప్రతిపాదించబడింది. ప్రతి ప్రణాళిక యొక్క తులనాత్మక విశ్లేషణ ద్వారా, ప్లాస్టిక్ భాగాల యొక్క ఉత్తమ అచ్చు పద్ధతి సైట్‌లోని వాస్తవ ఉత్పత్తి పరిస్థితుల ప్రకారం నిర్ణయించబడుతుంది. ప్లాస్టిక్ భాగాల అచ్చు పద్ధతి నిర్ణయించబడిన తర్వాత, ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని నిర్ణయించాలి.
6.3 అచ్చు ప్రక్రియ పరిస్థితుల నిర్ధారణ

వివిధ మౌల్డింగ్ పద్ధతుల ద్వారా ఏర్పడిన క్వాలిఫైడ్ ప్లాస్టిక్ భాగాలకు తగిన ప్రక్రియ పరిస్థితులను ఎంచుకోవాలి. ప్లాస్టిక్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, మరియు నియంత్రించాల్సిన అనేక ప్రక్రియ పరిస్థితులు ఉన్నాయి, మరియు ప్రక్రియ పరిస్థితుల మధ్య సంబంధం చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది. అందువలన, ప్లాస్టిక్ యొక్క లక్షణాలు మరియు వాస్తవ పరిస్థితుల ప్రకారం సమగ్ర విశ్లేషణ చేయాలి, మరియు మరింత సహేతుకమైన ప్రక్రియ పరిస్థితులను మొదట ఎంచుకోవాలి, ఆపై అచ్చు ప్రక్రియ సమయంలో పరీక్షించబడింది, ప్లాస్టిక్ భాగాల అచ్చు యొక్క వాస్తవ పరిస్థితి మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాల తనిఖీ ఫలితాల ప్రకారం ప్రక్రియ పరిస్థితులు క్రమంగా సవరించబడతాయి. కు

6.4 పరికరాలు మరియు సాధనాల ఎంపిక

అచ్చు పద్ధతి నిర్ణయించబడినప్పుడు, తగిన అచ్చు పరికరాలను ఎంచుకోవాలి, మరియు పరికరాలు మరియు అచ్చు యొక్క సంబంధిత ప్రక్రియ మరియు సంస్థాపన పారామితులను తప్పనిసరిగా తనిఖీ చేయాలి. వేర్వేరు అచ్చు పద్ధతులు వేర్వేరు మోల్డింగ్ పరికరాలను ఉపయోగిస్తాయి. అచ్చు సామగ్రికి అదనంగా, ఇతర ప్రక్రియలు కూడా సంబంధిత పరికరాలను ఎంచుకోవాలి, మరియు ప్రక్రియకు అనుగుణంగా ఉపయోగించే పరికరాల యొక్క లక్షణాలు మరియు సాంకేతిక పారామితులను సూచించండి. కు

6.5 ప్రక్రియ పత్రాల సూత్రీకరణ

ప్రాసెస్ డాక్యుమెంట్‌ల తయారీ అనేది పై ప్రక్రియ నిబంధనల యొక్క కంటెంట్ మరియు పారామితులను సంగ్రహించడం మరియు వాటిని ఉత్పత్తి తయారీ మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు ప్రాతిపదికగా తగిన ప్రక్రియ పత్రాల రూపంలో నిర్ణయించడం.. ప్లాస్టిక్ పార్ట్స్ ప్రాసెస్ కార్డ్ ఉత్పత్తిలో అత్యంత ముఖ్యమైన ప్రక్రియ పత్రం.