injekzio makina erosteko arreta (1)

Gehiegizko tenperatura igotzearen bost arrisku nagusiak injekzioa moldatzeko makina dira: makinaren deformazio termikoa, olioaren biskositate murriztua, gomazko zigiluen deformazioa, olioaren oxidazio eta narriadura azkartu, eta airearen osagaien presioa murriztu.
Arriskuetako bat: makinaren deformazio termikoa
Osagai hidraulikoetan dilatazio termiko koefiziente desberdinak dituzten pieza higigarriak itsatsita gelditzen dira euren doikuntza-hutsune txikiagoengatik., matxurak eraginez, sistema hidraulikoaren transmisio-zehaztasunari eraginez, eta piezen lan-kalitatea hondatzea.
Bi kalte: olioaren biskositatea murriztea
Injekzio-makinaren tenperatura gehiegi igotzeak olioaren biskositatea gutxituko du, isurketa handitu, eta ponparen eraginkortasun bolumetrikoa eta sistema osoaren eraginkortasuna nabarmen murriztuko dira. Olioaren biskositatea gutxitu ahala, irristakorra balbula eta beste pieza mugikorren olio filma meheagoa eta moztu egiten da, eta marruskadura-erresistentzia handitzen da, higadura areagotzea eraginez.
Arriskua 3: Gomazko zigiluen deformazioa
Injekzio-makinaren tenperatura gehiegi igotzeak gomazko zigiluak deformatuko ditu, zahartzearen porrota bizkortu, zigilatzeko errendimendua eta zerbitzu-bizitza murriztea, eta isurketak eragin.
Arriskua 4: Olioaren oxidazioa eta hondatzea bizkortu
Injekzio-makinaren tenperatura gehiegi igotzeak olioaren oxidazioa eta hondatzea bizkortuko ditu, substantzia bituminosoak hauspeatu, eta olio hidraulikoaren zerbitzu-bizitza murriztea. Hauspeek moteltze-orifizioa eta zirrikitu-balbularen ataka blokeatzen dituzte, presio-balbula trabatu eta mugitu ezinik geratu da, eta metalezko hodia luzatu eta tolestuta dago, edo baita hautsi ere.
Arriskua 5: Osagaien lan-kalitate txarra dakar
Injekzio-makinaren tenperatura gehiegi igotzeak piezen kalitatea hondatzea eragingo du. Olioan disolbatutako aireak ihes egingo du, aire-poltsak sortuz, sistema hidraulikoaren lan-errendimendua murriztuko duena. Sistema hidraulikoaren lan-tenperatura ideala tartekoa izan behar da 45 graduak eta 50 graduak. Arrazoia da sistema hidraulikoa hautatutako presio olioaren biskositatearen arabera diseinatuta dagoela. Baina likatasuna olioaren tenperaturarekin aldatuko da., sistemako lanari eragingo diona. Osagaiak, hala nola, olio-zilindroak, balbula hidraulikoak, etab., kontrol-zehaztasuna eta erantzun-sentsibilitatea murriztea, batez ere, doitasuneko injekzio-makinetarako. Aldi berean, tenperatura altuegia bada, zigiluaren zahartzea bizkortuko du eta gogortzea eta pitzatzea eragingo du.Tenperatura baxuegia bada, prozesatzeko energia kontsumituko da eta funtzionamendu-abiadura murriztuko da. Horregatik, arreta handia jarri behar da olio hidraulikoaren lan-tenperaturari. Olioaren tenperatura altuaren arrazoi asko daude, baina gehienak olio-zirkuituaren hutsegiteagatik edo hozte sistemaren hutsegiteagatik dira.
(1) Ren arabera karga-eskakizun desberdinak, maiz egiaztatu eta doitu gainezka-balbularen presioa ondo egiteko.
(2) Aukeratu olio hidraulikoa zentzuz, batez ere olioaren biskositatea. Baldintzek ahalbidetzen dutenean, saiatu biskositate txikiagoa erabiltzen biskositate-marruskadura-galera murrizteko.
(3) Hobetu piezen mugikorren lubrifikazio-baldintzak marruskadura-galera murrizteko, lan karga eta berogailua murrizteko lagungarria dena.
(4) Hobetu osagai hidraulikoen eta sistema hidraulikoen muntaketaren kalitatea eta zehaztasuna, zorrozki kontrolatu bat datozen piezen sakea eta lubrifikazio-baldintzak hobetu. Marruskadura koefiziente txikia duten zigilatzeko materialak eta zigilatzeko egitura hobetua erabiltzea zilindro hidraulikoaren hasierako indarra ahalik eta gehien murrizteko marruskadura mekanikoaren galerak sortutako beroa murrizteko..
(5) Gehitu hozte-gailuak beharrezkoa denean. Orokorrean, Urte askotan zehar injekzio-moldaketaren industrian diharduten bezero gehienek beren kabuz epaitzeko eta ekoizteko injekzio-moldaketa-makina egokia aukeratzeko gaitasuna dute.. Hala ere, zenbait kasutan, bezeroak fabrikatzailearen laguntza beharko du injekzio bidezko makina zein erabaki erabakitzeko, edo bezeroak produktuaren lagina edo ideia soilik izan dezake, eta, gero, galdetu fabrikatzaileari makina ekoitzi daitekeen edo zein modelo alderatzen den. Egokia.
Gainera, produktu berezi batzuek gailu bereziak behar dituzte, hala nola presio metagailuak, itxitako begiztak, injekzio konpresioa, etab., modu eraginkorragoan ekoizteko. Ikus daiteke nola ekoiztu behar den injekzio bidezko makina egokia zehaztea oso gai garrantzitsua dela. Ondorengo informazioa irakurleentzat eskaintzen da’ erreferentzia.
Baten aukeraketan eragina izan ohi duten faktore garrantzitsuak injekzio makina moldeak barne, produktuak, plastikoak, moldatzeko eskakizunak, etab. Horregatik, aukeraketa egin aurretik honako informazio hau bildu edo eskuragarri egon behar da:
Moldearen tamaina (zabalera, altuera, lodiera), pisua, diseinu berezia, etab.;
Erabilitako plastiko mota eta kantitatea (lehengai bakarra edo plastiko anitz);
Itxura tamaina (luzera, zabalera, altuera, lodiera), pisua, etab. injekzio bidez moldatutako produktuaren; moldatzeko eskakizunak, hala nola, kalitate baldintzak, ekoizpen abiadura, etab.

Aurreko informazioa lortu ondoren, beheko urratsak jarraitu ditzakezu egokia hautatzeko injekzioa moldatzeko makina:
1. Aukeratu eredu egokia: Eredua eta seriea produktuaren eta plastikoaren arabera zehazten dira.
Injekzio bidezko makinak mota asko daudenez, Behar bezala zehaztu behar da zein produktu ekoiztu behar den injekzio bidezko makina edo serie hasieran, hala nola, termoplastiko orokorrak edo bakelitako lehengaiak edo PET lehengaiak. Kolore, bi kolore, kolore anitzekoa, geruza artekoa edo kolore mistoa, etab. Gainera, produktu batzuek egonkortasun handia bezalako baldintzak eskatzen dituzte (begizta itxia), doitasun handikoa, tiro abiadura ultra-altua, tiro handiko presioa, edo ekoizpen azkarra (begizta anitzekoa), eta ekoizpenerako serie egokiak ere hautatu behar dira.
Jarri daiteke: Zehaztu ea “Zutabe Handia Barne Distantzia”, “Moldearen Lodiera”, “Moldearen Gutxieneko Tamaina” eta “Trokelaren Tamaina” Makinaren moldearen tamainaren arabera egokiak dira moldea jar daitekeen ala ez egiaztatzeko.
Moldearen zabalera eta altuera zutabe handiaren barruko distantzia baino txikiagoa edo gutxienez alde bat txikiagoa izan behar da.;
Moldearen zabalera eta altuera molde-plakaren tamaina tartean egon behar du;
Moldearen lodiera injekzio-makinaren moldearen lodieraren artekoa izan behar da;
Moldearen zabalerak eta altuerak injekzio-makinak gomendatutako gutxieneko moldearen tamaina bete behar du, eta ez du funtzionatuko txikiegia bada;
3. Lortu: Moldeak eta amaitutako produktuak zehazten du “moldea irekitzeko kolpea” eta “molde kolpea” nahikoak dira amaitutako produktua ateratzeko.
Moldea irekitzeko trazua, gutxienez, produktu bukatuaren altuera bikoitza izan behar du moldea ireki eta ixteko norabidean., eta ilearen luzera sartu behar da;
Euskarri-moldearen trazua nahikoa izan behar da amaitutako produktua kanporatzeko;
4. Blokeoa: Tonelaketa “estutzeko indarra” produktuak eta plastikoak zehazten dute.
Lehengaiak molde barrunbean presio handian sartzen direnean, moldeari eusteko indarra sortzen da. Horregatik, injekzio bidezko makinaren estekatze unitateak behar adina eman behar du “estutzeko indarra” moldea ireki ez dadin. Pintza-indarraren eskakizunaren kalkulua honakoa da:
Kalkulatu amaitutako produktuaren proiektatutako azalera etengailuaren moldearen norabidean amaitutako produktuaren itxuraren tamainatik;
Trokelaren euskarriaren indarra = etengailuaren moldearen norabidean amaitutako produktuaren proiektatutako azalera (cm2) × moldeko barrunbeen kopurua × moldeko presioa (kg / cm2);
Moldearen presioa lehengaien arabera aldatzen da, oro har, 350~400kg/cm2 lehengaietarako;
Makinak estutzeko indarrak estutzeko indarra baino handiagoa izan behar du, eta segurtasunaren mesedetan, makinaren estutze indarra izan ohi da 1.17 estutze indarra baino aldiz handiagoa;
Puntu honetan, estankotasun unitatearen zehaztapenak aurrez zehaztu dira, eta ereduaren tona gutxi gorabehera zehaztu da, eta, ondoren, hurrengo urratsak egin behar dira injekzio-unitateek baldintzak betetzen dituen torloju-diametroa duen baieztatzeko.
5. Injekzio osoa: Zehaztu eskatutakoa “injekzio bolumena” amaitutako produktuaren pisutik eta molde barrunbe kopuruetatik eta hautatu egokia “torlojuaren diametroa”.
Amaitutako produktuaren pisua kalkulatzeko, moldeen barrunbe kopurua (molde bat eta hainbat barrunbe) kontuan hartuko da;
Egonkortasunaren mesedetan, injekzio bolumena baino handiagoa izan behar da 1.35 amaitutako produktuaren pisua aldiz, hori da, amaitutako produktuaren pisuak barruan egon behar du 75% injekzio bolumenarena;
6. Injekzio ona: bezalako baldintzak “torlojuaren konpresio erlazioa” eta “injekzio presioa” plastikoak zehazten ditu. Ingeniaritzako plastiko batzuek injekzio presio handiagoa eta torlojuen konpresio erlazioen diseinu egokia behar dute moldaketa efektu hobeak izateko. Horregatik, amaitutako produktua hobeto filmatzeko, torlojua hautatzerakoan injekzio presioaren eta konpresio erlazioaren beharrak ere kontuan hartu behar dira. .
Orokorrean, diametro txikiagoa duen torlojuak injekzio presio handiagoa eman dezake.
7. Tiro azkar: eta berretsi “tiro abiadura”.
Produktu batzuek injekzio-tasa handia eta injekzio azkarra behar dituzte moldaketa egonkorra osatzeko, produktu ultrameheak, esaterako. Kasu honetan, makinaren injekzio-abiadura eta injekzio-abiadura nahikoa diren ala ez baieztatu beharko da, eta ea presio metagailuz hornitu behar duen, begizta itxiko kontrola eta bestelako gailuak. Orokorrean, baldintza berdinetan, injekzio-presio handiagoa eman dezakeen torlojuak jaurtiketa-abiadura txikiagoa izan ohi du, Bestalde, jaurtiketa-presioa txikiagoa eman dezakeen torlojuak jaurtiketa-abiadura handiagoa izan ohi du. Horregatik, torlojuaren diametroa hautatzerakoan, injekzio bolumena, injekzio presioa eta injekzio tasa (injekzio abiadura) gurutzatu eta hautatu behar dira.
Gainera, begizta anitzeko diseinua ere erabil daiteke moldatutako denbora laburtzeko ekintza konposatu sinkronizatuekin.

Galderarik baduzu injekzio bidezko moldaketa ,mesedez galdetu lasai FLYSE taldea,zerbitzu onena emango dizugu!