Ін'єкційна машина купівлі уваги (1)

липень 26, 2021

П’ять основних небезпек надмірного підвищення температури машина для лиття під тиском є: теплова деформація машини, знижена в'язкість масла, деформація гумових ущільнювачів, прискорене окислення і псування масла, і знижений тиск компонента повітря.
Одна з небезпек: теплова деформація машини
Рухомі частини з різними коефіцієнтами теплового розширення в гідравлічних компонентах застрягли через їхні менші посадочні зазори, викликаючи несправності, впливають на точність трансмісії гідравлічної системи, і погіршення робочої якості деталей.
Шкода два: зменшити в'язкість масла
Надмірне підвищення температури машини для лиття під тиском призведе до зниження в’язкості олії, збільшити витік, а об'ємний ККД насоса і ККД всієї системи значно знизиться. При цьому в'язкість масла зменшується, масляна плівка ковзаючого клапана та інших рухомих частин стає тоншою та розрізається, і опір тертя зростає, що призводить до підвищеного зносу.
Небезпека 3: Деформація гумових ущільнювачів
Надмірне підвищення температури машини для лиття під тиском деформує гумові ущільнювачі, прискорюють процес старіння, зменшити ефективність ущільнення та термін служби, і викликати витік.
Небезпека 4: Прискорюють окислення та псування масла
Надмірне підвищення температури машини для лиття під тиском прискорить окислення та псування олії, осаджують бітумінозні речовини, і зменшити термін служби гідравлічного масла. Опади блокують демпферний отвір і порт щілинного клапана, через що напірний клапан застряє та не може рухатися, а металева труба розтягується і згинається, або навіть розривається.
Небезпека 5: Призводить до поганої якості роботи компонентів
Надмірне підвищення температури машини для лиття під тиском призведе до погіршення якості деталей. Розчинене в маслі повітря вийде, внаслідок чого утворюються повітряні кишені, що призведе до зниження продуктивності гідравлічної системи. Ідеальна робоча температура гідравлічної системи повинна бути між 45 градусів і 50 градуси. Причина полягає в тому, що гідравлічна система розроблена відповідно до вибраної в’язкості масла під тиском. Але в’язкість змінюватиметься з температурою масла, що вплине на роботу в системі. Компоненти, наприклад, масляні циліндри, гідравлічні клапани, тощо., знизити точність керування та чутливість реакції, особливо для точних ін'єкційних машин. В той самий час, якщо температура занадто висока, це прискорить старіння ущільнення та спричинить його твердіння та розтріскування. Якщо температура надто низька, споживатиметься енергія обробки, а швидкість роботи буде знижена. Тому, необхідно уважно стежити за робочою температурою гідравлічного масла. Причин високої температури масла багато, але більшість з них пов’язана з поломкою масляного контуру або несправністю системи охолодження.
(1) Відповідно до різні вимоги до навантаження, часто перевіряйте та регулюйте тиск переливного клапана, щоб він був потрібним.
(2) Вибирайте гідравлічне масло розумно, особливо в'язкість масла. Коли дозволяють умови, спробуйте використовувати нижчу в'язкість, щоб зменшити втрати в'язкості на тертя.
(3) Покращте умови змащування рухомих частин, щоб зменшити втрати на тертя, що сприяє зниженню робочого навантаження та опалення.
(4) Підвищення якості та точності складання гідравлічних компонентів і гідравлічних систем, суворо контролюйте зазор узгоджених деталей і покращуйте умови змащення. Використання ущільнювальних матеріалів із малим коефіцієнтом тертя та покращеною структурою ущільнення для максимального зменшення пускової сили гідравлічного циліндра, щоб зменшити тепло, що утворюється через механічні втрати на тертя.
(5) При необхідності додайте охолоджувальні пристрої. Вцілому, більшість клієнтів, які багато років працювали в індустрії лиття під тиском, мають можливість самостійно оцінити та вибрати відповідну машину для лиття під тиском для виробництва. Однак, У деяких випадках, клієнту може знадобитися допомога виробника, щоб вирішити, яку машину для лиття під тиском використовувати, або навіть клієнт може мати лише зразок продукту чи ідею, а потім запитайте виробника, чи можна виготовити машину, або яку модель порівняти. Підходить.
В додаток, деяким спеціальним виробам можуть знадобитися спеціальні пристрої, такі як акумулятори тиску, закриті петлі, ін'єкційне стиснення, тощо., для більш ефективного виробництва. Видно, що питання визначення відповідної машини для лиття під тиском є надзвичайно важливим питанням. Для читачів подано наступну інформацію’ посилання.
Важливі фактори, які зазвичай впливають на вибір ан ін'єкційна машина включають форми, продуктів, пластмаси, вимоги до формування, тощо. Тому, перш ніж зробити вибір, потрібно зібрати або отримати наступну інформацію:
Розмір форми (ширина, висота, товщина), вага, спеціальний дизайн, тощо.;
Вид і кількість використовуваного пластику (одна сировина або декілька пластмас);
Зовнішній розмір (довжина, ширина, висота, товщина), вага, тощо. продукту, виготовленого під тиском; вимоги до формування, такі як умови якості, швидкість виробництва, тощо.

Після отримання вищезазначеної інформації, ви можете виконати наведені нижче кроки, щоб вибрати відповідний машина для лиття під тиском:
1. Виберіть правильну модель: Модель і серія визначаються виробом і пластиком.
Оскільки існує багато типів машин для лиття під тиском, необхідно правильно визначити, з якої машини чи серії для лиття під тиском слід виробляти виріб з самого початку, такі як загальна термопластика або бакелітова сировина або ПЕТ -сировина. Колір, двоколірний, багатоколірний, прошарок або змішаний колір, тощо. В додаток, деякі вироби вимагають таких умов, як висока стабільність (замкнутий контур), висока точність, надзвичайно висока швидкість зйомки, високий тиск пострілу, або швидкого виробництва (багатоконтурний), і відповідні серії також повинні бути обрані для виробництва.
Його можна покласти: Визначте, чи “Велика внутрішня відстань колони”, “Товщина форми”, “Мінімальний розмір форми” та “Розмір матриці” машини відповідно до розміру форми, щоб підтвердити, чи можна форму залишити.
Ширина та висота форми повинні бути меншими або принаймні на одну сторону меншими за внутрішню відстань великої колони;
Ширина та висота прес-форми повинні бути в межах розміру плити форми;
Товщина форми повинна бути між товщиною форми машини для лиття під тиском;
Ширина та висота форми повинні відповідати мінімальному розміру форми, рекомендованому машиною для лиття під тиском, і це не спрацює, якщо воно занадто маленьке;
3. отримати: Форма та готовий виріб визначають, чи є “хід розкриття форми” та “обведення цвілі” достатньо для виймання готового продукту.
Хід відкриття форми повинен бути принаймні більше ніж подвійною висотою готового продукту в напрямку відкриття та закриття форми, і потрібно включити довжину лиття;
Хід опорної форми має бути достатнім для викидання готового продукту;
4. Замикається: Тоннаж “зусилля затискання” визначається виробом і пластиком.
Коли сировина вводиться в порожнину форми під високим тиском, створюється зусилля, що підтримує форму. Тому, затискний вузол машини для лиття під тиском повинен забезпечувати достатньо “зусилля затискання” щоб запобігти розкриттю форми. Розрахунок необхідної сили затиску здійснюється наступним чином:
Обчисліть проектовану площу готового виробу в напрямку форми перемикача за зовнішнім розміром готового виробу;
Опорна сила матриці = проектована площа готового продукту в напрямку форми перемикача (см2) × кількість порожнин форми × тиск у формі (кг/см2);
Тиск у прес-формі залежить від сировини, зазвичай 350 ~ 400 кг/см2 для сировини;
Сила затиску верстата повинна бути більшою за силу затиску, і в цілях безпеки, сила затиску верстата зазвичай становить 1.17 разів перевищує силу затиску;
У цей момент, попередньо визначено технічні характеристики затискного вузла, і тоннаж моделі було приблизно визначено, а потім необхідно виконати наступні кроки, щоб підтвердити, який блок ін’єкцій має діаметр гвинта, що відповідає вимогам.
5. Повний впорскування: Визначити потрібне “обсяг впорскування” від маси готового виробу та кількості порожнин прес-форми та виберіть відповідну “діаметр гвинта”.
Розрахувати вагу готового виробу, кількість порожнин прес-форми (одна форма і кілька порожнин) повинні бути розглянуті;
Заради стабільності, обсяг ін'єкції повинен бути більше ніж 1.35 разів більше ваги готового продукту, тобто, вага готового продукту повинна бути в межах 75% від об’єму ін’єкції;
6. Хороший укол: Такі умови, як “ступінь стиснення гвинтів” та “тиск нагнітання” визначаються пластикою. Деякі інженерні пластмаси вимагають більш високого тиску нагнітання та відповідного розрахунку коефіцієнта стиснення гвинтів, щоб мати кращі ефекти формування. Тому, для того, щоб зробити готовий знімок кращим, при виборі гвинта також слід враховувати потреби тиску нагнітання та коефіцієнта стиснення. .
Вцілому, гвинт з меншим діаметром може забезпечити більш високий тиск нагнітання.
7. Стріляйте швидко: і підтвердити “швидкість стрільби”.
Деякі продукти вимагають високої швидкості впорскування та швидкого вприскування для формування стабільного формування, наприклад ультратонкі вироби. В цьому випадку, може знадобитися підтвердити, чи достатня швидкість і швидкість впорскування машини, і чи потрібно його обладнати акумуляторами тиску, управління замкненим контуром та інші пристрої. Вцілому, на тих самих умовах, шнек, який може забезпечити вищий тиск уприскування, зазвичай має нижчу швидкість пострілу, навпаки, шнек, який може забезпечити нижчий тиск дробу, як правило, має вищу швидкість удару. Тому, при виборі діаметра гвинта, об'єм ін'єкції, тиск і швидкість впорскування (швидкість введення) їх потрібно врахувати та відібрати.
В додаток, багатоконтурна конструкція також може бути використана для скорочення часу формування під час синхронізованих складових дій.