ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರ ಖರೀದಿ ಗಮನ (1)

ಮಿತಿಮೀರಿದ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯ ಐದು ಪ್ರಮುಖ ಅಪಾಯಗಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಇವೆ: ಯಂತ್ರದ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪ, ತೈಲ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಸೀಲುಗಳ ವಿರೂಪ, ವೇಗವರ್ಧಿತ ತೈಲ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಅವನತಿ, ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಗಾಳಿಯ ಅಂಶದ ಒತ್ತಡ.
ಅಪಾಯಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು: ಯಂತ್ರದ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪ
ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆಯ ವಿಭಿನ್ನ ಗುಣಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಚಲಿಸುವ ಭಾಗಗಳು ಅವುಗಳ ಸಣ್ಣ ಫಿಟ್ ಅಂತರದಿಂದಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿವೆ., ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಪ್ರಸರಣ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಕೆಲಸದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಇಬ್ಬರಿಗೆ ಹಾನಿ: ತೈಲದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯು ತೈಲದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ, ಮತ್ತು ಪಂಪ್ನ ಪರಿಮಾಣದ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ದಕ್ಷತೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಎಣ್ಣೆಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆಯಾದಂತೆ, ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ವಾಲ್ವ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಚಲಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ತೈಲ ಚಿತ್ರವು ತೆಳ್ಳಗೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಘರ್ಷಣೆಯ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿದ ಉಡುಗೆ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ.
ಅಪಾಯ 3: ರಬ್ಬರ್ ಸೀಲುಗಳ ವಿರೂಪ
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯು ರಬ್ಬರ್ ಸೀಲುಗಳನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ವಯಸ್ಸಾದ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಮತ್ತು ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಅಪಾಯ 4: ತೈಲದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಕ್ಷೀಣಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಿ
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯು ತೈಲದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಕ್ಷೀಣತೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಪದಾರ್ಥಗಳನ್ನು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ತೈಲದ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ. ಅವಕ್ಷೇಪಗಳು ಡ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಸ್ಲಿಟ್ ವಾಲ್ವ್ ಪೋರ್ಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುತ್ತವೆ, ಒತ್ತಡದ ಕವಾಟವು ಸಿಲುಕಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಲಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಪೈಪ್ ವಿಸ್ತರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ಮತ್ತು ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಛಿದ್ರಗೊಂಡಿದೆ.
ಅಪಾಯ 5: ಘಟಕಗಳ ಕಳಪೆ ಕೆಲಸದ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯು ಭಾಗಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕ್ಷೀಣಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಗಾಳಿಯು ಹೊರಬರುತ್ತದೆ, ಏರ್ ಪಾಕೆಟ್ಸ್ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಇದು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಕೆಲಸದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ನ ಆದರ್ಶ ಕೆಲಸದ ತಾಪಮಾನವು ನಡುವೆ ಇರಬೇಕು 45 ಪದವಿಗಳು ಮತ್ತು 50 ಪದವಿಗಳು. ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಆಯ್ದ ಒತ್ತಡದ ತೈಲ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಪ್ರಕಾರ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಆದರೆ ತೈಲ ತಾಪಮಾನದೊಂದಿಗೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ., ಇದು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಘಟಕಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ತೈಲ ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳು, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಕವಾಟಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ, ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ನಿಖರವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಇದು ಸೀಲ್‌ನ ವಯಸ್ಸಾದ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸೇವಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವೇಗವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಎಣ್ಣೆಯ ಕೆಲಸದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ಕೊಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತೈಲ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಆದರೆ ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನವು ತೈಲ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ನ ವೈಫಲ್ಯ ಅಥವಾ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿವೆ.
(1) ಪ್ರಕಾರ ವಿವಿಧ ಲೋಡ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಡಲು ಓವರ್‌ಫ್ಲೋ ವಾಲ್ವ್‌ನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ.
(2) ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ತೈಲವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆರಿಸಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತೈಲ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ. ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದಾಗ, ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಘರ್ಷಣೆ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಬಳಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.
(3) ಘರ್ಷಣೆ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಚಲಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ನಯಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಇದು ಕೆಲಸದ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ತಾಪನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.
(4) ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳ ಜೋಡಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಭಾಗಗಳ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಘರ್ಷಣೆಯ ನಷ್ಟದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ನ ಆರಂಭಿಕ ಬಲವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಣ್ಣ ಘರ್ಷಣೆ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿತ ಸೀಲಿಂಗ್ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸೀಲಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳ ಬಳಕೆ.
(5) ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅನೇಕ ವರ್ಷಗಳಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ತೊಡಗಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗ್ರಾಹಕರು ಸ್ವತಃ ನಿರ್ಣಯಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದಾರೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಯಾವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕೆಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ತಯಾರಕರ ಸಹಾಯ ಬೇಕಾಗಬಹುದು, ಅಥವಾ ಗ್ರಾಹಕರು ಕೂಡ ಉತ್ಪನ್ನ ಮಾದರಿ ಅಥವಾ ಕಲ್ಪನೆಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿರಬಹುದು, ತದನಂತರ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದೇ ಅಥವಾ ಯಾವ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಹೋಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ತಯಾರಕರನ್ನು ಕೇಳಿ. ಸೂಕ್ತ.
ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕೆಲವು ವಿಶೇಷ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಒತ್ತಡ ಸಂಚಯಕಗಳಂತಹ ವಿಶೇಷ ಸಾಧನಗಳು ಬೇಕಾಗಬಹುದು, ಮುಚ್ಚಿದ ಕುಣಿಕೆಗಳು, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಂಕೋಚನ, ಇತ್ಯಾದಿ, ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಎಂಬುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ವಿಷಯವಾಗಿದೆ ಎಂದು ನೋಡಬಹುದು. ಕೆಳಗಿನ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಓದುಗರಿಗಾಗಿ ಒದಗಿಸಲಾಗಿದೆ’ ಉಲ್ಲೇಖ.
ಒಂದು ಆಯ್ಕೆಯ ಮೇಲೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ಲಭ್ಯವಿರಬೇಕು:
ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರ (ಅಗಲ, ಎತ್ತರ, ದಪ್ಪ), ತೂಕ, ವಿಶೇಷ ವಿನ್ಯಾಸ, ಇತ್ಯಾದಿ;
ಬಳಸಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣ (ಏಕ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತು ಅಥವಾ ಬಹು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್);
ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗಾತ್ರ (ಉದ್ದ, ಅಗಲ, ಎತ್ತರ, ದಪ್ಪ), ತೂಕ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪನ್ನ; ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವೇಗ, ಇತ್ಯಾದಿ.

ಮೇಲಿನ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಪಡೆದ ನಂತರ, ಸೂಕ್ತವಾದದನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನೀವು ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬಹುದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ:
1. ಸರಿಯಾದ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ: ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಸರಣಿಯನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಅನೇಕ ವಿಧದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಇರುವುದರಿಂದ, ಯಾವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಅಥವಾ ಸರಣಿಯನ್ನು ಆರಂಭದಿಂದಲೇ ಉತ್ಪಾದಿಸಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಥರ್ಮೋಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಬೇಕೆಲೈಟ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಪಿಇಟಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು. ಬಣ್ಣ, ಎರಡು ಬಣ್ಣ, ಬಹು ಬಣ್ಣ, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರ ಬಣ್ಣ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿರತೆಯಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ (ಮುಚ್ಚಿದ ಲೂಪ್), ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ, ಅತಿ ಹೆಚ್ಚು ಶೂಟಿಂಗ್ ವೇಗ, ಅಧಿಕ ಶಾಟ್ ಒತ್ತಡ, ಅಥವಾ ತ್ವರಿತ ಉತ್ಪಾದನೆ (ಬಹು-ಲೂಪ್), ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಸರಣಿಯನ್ನು ಸಹ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.
ಅದನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಹಾಕಬಹುದು: ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ “ದೊಡ್ಡ ಕಾಲಮ್ ಒಳಗಿನ ಅಂತರ”, “ಅಚ್ಚು ದಪ್ಪ”, “ಅಚ್ಚು ಕನಿಷ್ಠ ಗಾತ್ರ” ಮತ್ತು “ಡೈ ಪ್ಲೇಟ್ ಗಾತ್ರ” ಅಚ್ಚನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಹಾಕಬಹುದೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಲು ಯಂತ್ರದ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಅಚ್ಚಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಎತ್ತರವು ದೊಡ್ಡ ಕಾಲಮ್‌ನ ಒಳಗಿನ ಅಂತರಕ್ಕಿಂತ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಕನಿಷ್ಠ ಒಂದು ಕಡೆ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು;
ಅಚ್ಚಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಎತ್ತರವು ಅಚ್ಚು ಫಲಕದ ಗಾತ್ರದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರಬೇಕು;
ಅಚ್ಚಿನ ದಪ್ಪವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅಚ್ಚು ದಪ್ಪದ ನಡುವೆ ಇರಬೇಕು;
ಅಚ್ಚಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಎತ್ತರವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾದ ಕನಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರವನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು, ಮತ್ತು ಅದು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ ಅದು ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ;
3. ಪಡೆದುಕೊಳ್ಳಿ: ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವು ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ “ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್” ಮತ್ತು “ಅಚ್ಚು ಸ್ಟ್ರೋಕ್” ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಕು.
ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಎತ್ತರಕ್ಕಿಂತ ಕನಿಷ್ಠ ಎರಡು ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ಇರಬೇಕು, ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ರೂ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು;
ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಪೋಷಕ ಅಚ್ಚಿನ ಹೊಡೆತವು ಸಾಕಷ್ಟು ಇರಬೇಕು;
4. ಲಾಕ್ ಮಾಡಬಹುದಾದ: ನ ಟನ್ನೇಜ್ “ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ” ಉತ್ಪನ್ನ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ನಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚಿದಾಗ, ಅಚ್ಚು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ಘಟಕವು ಸಾಕಷ್ಟು ಒದಗಿಸಬೇಕು “ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ” ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದ ಅಗತ್ಯತೆಯ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ:
ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗಾತ್ರದಿಂದ ಸ್ವಿಚ್ ಅಚ್ಚಿನ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಿ;
ಡೈ ಸಪೋರ್ಟ್ ಫೋರ್ಸ್ = ಸ್ವಿಚ್ ಅಚ್ಚಿನ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶ (ಸೆಂ 2) Mold ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ × ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಒತ್ತಡ (ಕೆಜಿ/ಸೆಂ 2);
ಅಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 350-400kg/cm2;
ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು, ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಗಾಗಿ, ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ 1.17 ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲಕ್ಕಿಂತ ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು;
ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ಘಟಕದ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಟನ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿದೆ, ತದನಂತರ ಯಾವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಸ್ಕ್ರೂ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಲು ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು.
5. ಪೂರ್ಣ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್: ಅಗತ್ಯವಿರುವದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ “ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣ” ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಿಂದ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದದನ್ನು ಆರಿಸಿ “ತಿರುಪು ವ್ಯಾಸ”.
ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲು, ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ (ಒಂದು ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಹಲವಾರು ಕುಳಿಗಳು) ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುವುದು;
ಸ್ಥಿರತೆಯ ಸಲುವಾಗಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚು ಇರಬೇಕು 1.35 ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕದ ಪಟ್ಟು, ಅದು, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವು ಒಳಗೆ ಇರಬೇಕು 75% ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣ;
6. ಉತ್ತಮ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್: ಮುಂತಾದ ಷರತ್ತುಗಳು “ಸ್ಕ್ರೂ ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತ” ಮತ್ತು “ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ” ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸ್ಕ್ರೂ ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ತಮ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಲು, ಸ್ಕ್ರೂ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತದ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಸಹ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. .
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಸಣ್ಣ ವ್ಯಾಸದ ತಿರುಪು ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
7. ವೇಗವಾಗಿ ಶೂಟ್ ಮಾಡಿ: ಮತ್ತು ದೃ confirmೀಕರಿಸಿ “ಶೂಟಿಂಗ್ ವೇಗ”.
ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ದರ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ತ್ವರಿತ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಅತಿ ತೆಳುವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು. ಈ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ಯಂತ್ರದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ದರ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ದರವು ಸಾಕಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ದೃ toೀಕರಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು, ಮತ್ತು ಇದು ಒತ್ತಡ ಸಂಚಯಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಜ್ಜುಗೊಳ್ಳಬೇಕೇ, ಮುಚ್ಚಿದ ಲೂಪ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಇತರ ಸಾಧನಗಳು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅದೇ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ತಿರುಪು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಶಾಟ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ಶಾಟ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಸ್ಕ್ರೂ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಟ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸ್ಕ್ರೂ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ದರ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ) ಅಡ್ಡ ಪರಿಗಣಿಸಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ.
ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಮಲ್ಟಿ-ಲೂಪ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಸಂಯುಕ್ತ ಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು.

ನೀವು ಯಾವುದೇ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ,ದಯವಿಟ್ಟು ಕೇಳಲು ಹಿಂಜರಿಯಬೇಡಿ FLYSE ತಂಡ,ನಾವು ನಿಮಗೆ ಉತ್ತಮ ಸೇವೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತೇವೆ!