injectie machine aankoop aandacht (1)

De vijf grootste gevaren van overmatige temperatuurstijging van de spuitgietmachine Zijn: thermische vervorming van de machine, verminderde viscositeit van de olie, vervorming van rubberen afdichtingen, versnelde oxidatie en verslechtering van de olie, en verminderde druk van de luchtcomponent.
Eén van de gevaren: thermische vervorming van de machine
De bewegende delen met verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten in de hydraulische componenten zitten vast vanwege hun kleinere pasopeningen, storingen veroorzaken, die de transmissienauwkeurigheid van het hydraulische systeem beïnvloeden, en verslechtering van de werkkwaliteit van de onderdelen.
Schade twee: verminderen de viscositeit van de olie
Door een te hoge temperatuurstijging van de spuitgietmachine zal de viscositeit van de olie afnemen, de lekkage vergroten, en de volumetrische efficiëntie van de pomp en de efficiëntie van het hele systeem zullen aanzienlijk worden verminderd. Naarmate de viscositeit van de olie afneemt, de oliefilm van de schuifklep en andere bewegende delen wordt dunner en snijdt, en de wrijvingsweerstand neemt toe, resulterend in verhoogde slijtage.
Gevaar 3: Vervorming van rubberen afdichtingen
Overmatige temperatuurstijging van de spuitgietmachine zal de rubberen afdichtingen vervormen, het verouderingsfalen versnellen, verminderen de afdichtingsprestaties en levensduur, en lekkage veroorzaken.
Gevaar 4: Versnel de oxidatie en verslechtering van olie
Overmatige temperatuurstijging van de spuitgietmachine zal de oxidatie en bederf van de olie versnellen, bitumineuze stoffen neerslaan, en verkort de levensduur van de hydraulische olie. De neerslag blokkeert de dempingsopening en de spleetkleppoort, waardoor het drukventiel vastloopt en niet meer kan bewegen, en de metalen buis wordt uitgerekt en gebogen, of zelfs gescheurd.
Gevaar 5: Dit leidt tot een slechte werkkwaliteit van componenten
Door een te hoge temperatuurstijging van de spuitgietmachine gaat de kwaliteit van de onderdelen achteruit. De opgeloste lucht in de olie zal ontsnappen, waardoor er luchtzakken ontstaan, wat de werkprestaties van het hydraulische systeem zal verminderen. De ideale werktemperatuur van het hydraulische systeem moet tussen 45 graden en 50 graden. De reden is dat het hydraulische systeem is ontworpen op basis van een geselecteerde olieviscositeit onder druk. Maar de viscositeit zal veranderen met de olietemperatuur, die het werk in het systeem zullen beïnvloeden. Componenten, zoals oliecilinders, hydraulische kleppen, enzovoort., verminder de regelnauwkeurigheid en reactiegevoeligheid, vooral voor precisie-injectiemachines. Tegelijkertijd, als de temperatuur te hoog is, het zal de veroudering van de afdichting versnellen en ervoor zorgen dat deze uithardt en barst. Als de temperatuur te laag is, de verwerkingsenergie wordt verbruikt en de bedrijfssnelheid wordt verlaagd. Daarom, het is noodzakelijk om goed te letten op de werktemperatuur van hydraulische olie. Er zijn veel redenen voor de hoge olietemperatuur, maar de meeste zijn te wijten aan het falen van het oliecircuit of het falen van het koelsysteem.
(1) Volgens verschillende belastingvereisten, Controleer regelmatig de druk van de overstroomklep en pas deze aan, zodat deze precies goed is.
(2) Kies verstandig hydraulische olie, vooral de viscositeit van de olie. Wanneer de omstandigheden het toelaten, probeer een lagere viscositeit te gebruiken om viscositeitswrijvingsverlies te verminderen.
(3) Verbeter de smeeromstandigheden van bewegende delen om wrijvingsverlies te verminderen, wat bevorderlijk is voor het verminderen van de werklast en de verwarming.
(4) Verbeter de assemblagekwaliteit en nauwkeurigheid van hydraulische componenten en hydraulische systemen, Controleer strikt de speling van bijpassende onderdelen en verbeter de smeringsomstandigheden. Het gebruik van afdichtingsmaterialen met een kleine wrijvingscoëfficiënt en een verbeterde afdichtingsstructuur om de startkracht van de hydraulische cilinder zoveel mogelijk te verminderen om de warmte die wordt gegenereerd door het mechanische wrijvingsverlies te verminderen.
(5) Voeg indien nodig koelapparatuur toe. In het algemeen, de meeste klanten die al vele jaren actief zijn in de spuitgietindustrie, hebben de mogelijkheid om zelf te oordelen en de juiste spuitgietmachine te kiezen om te produceren. echter, in sommige gevallen, de klant heeft mogelijk de hulp van de fabrikant nodig om te beslissen welke spuitgietmachine moet worden gebruikt, of zelfs de klant heeft misschien alleen het productmonster of idee, en vraag dan de fabrikant of de machine kan worden geproduceerd of welk model wordt vergeleken. Geschikt.
In aanvulling, sommige speciale producten hebben mogelijk speciale apparaten nodig, zoals drukaccumulatoren, gesloten lussen, injectie compressie, enzovoort., efficiënter worden geproduceerd. Het is duidelijk dat het bepalen van de juiste spuitgietmachine om te produceren een uiterst belangrijke kwestie is. Voor de lezers is de volgende informatie bedoeld’ referentie.
De belangrijke factoren die gewoonlijk van invloed zijn op de selectie van een injectieapparaat mallen bevatten, producten, kunststoffen, vormvereisten:, enzovoort. Daarom, de volgende informatie moet worden verzameld of beschikbaar zijn voordat een selectie wordt gemaakt:
Schimmel grootte (breedte, hoogte, dikte), gewicht, speciaal ontwerp, enzovoort.;
Het type en de hoeveelheid gebruikte kunststoffen (enkele grondstof of meerdere kunststoffen);
De uiterlijke grootte (lengte, breedte, hoogte, dikte), gewicht, enzovoort. van het spuitgietproduct; vormvereisten:, zoals kwaliteitsvoorwaarden, productiesnelheid:, enzovoort.

Na het verkrijgen van bovenstaande informatie, U kunt de onderstaande stappen volgen om een ​​geschikte te selecteren spuitgietmachine:
1. Selecteer het juiste model: Het model en de serie worden bepaald door het product en plastic.
Omdat er veel soorten spuitgietmachines zijn, het is noodzakelijk om in het begin goed te bepalen uit welke spuitgietmachine of serie het product moet worden geproduceerd, zoals algemene thermoplasten of bakelietgrondstoffen of PET-grondstoffen. Kleur, tweekleurig, veelkleurig, tussenlaag of gemengde kleur, enzovoort. In aanvulling, sommige producten vereisen voorwaarden zoals hoge stabiliteit (gesloten kring), hoge precisie, ultrahoge opnamesnelheid, hoge schotdruk, of snelle productie (multi-loop), en er moeten ook geschikte series worden geselecteerd voor productie.
Het kan worden neergezet: Bepaal of de “Grote kolombinnenafstand”, “Vormdikte”, “Minimale maat mal” en “Matrijsplaatgrootte” van de machine zijn geschikt volgens de vormgrootte om te bevestigen of de vorm kan worden neergezet;.
De breedte en hoogte van de mal moeten kleiner zijn dan of tenminste één zijde kleiner dan de binnenafstand van de grote kolom;
De breedte en hoogte van de mal moeten binnen het maatbereik van de malplaat liggen;
De dikte van de matrijs moet tussen de matrijsdikte van de spuitgietmachine liggen;
De breedte en hoogte van de matrijs moeten voldoen aan de minimale matrijsgrootte die door de spuitgietmachine wordt aanbevolen, en het zal niet werken als het te klein is;
3. Verkrijgen: De matrijs en het eindproduct bepalen of de “mal openingsslag” en “schimmel slag” zijn voldoende om het eindproduct eruit te halen.
De openingsslag van de matrijs moet minstens meer dan tweemaal de hoogte van het eindproduct zijn in de richting van het openen en sluiten van de matrijs, en de lengte van de sprue moet worden opgenomen;
De slag van de ondersteunende mal moet voldoende zijn om het eindproduct uit te werpen;
4. Afsluitbaar: het tonnage van “klemkracht” wordt bepaald door het product en plastic.
Wanneer de grondstoffen onder hoge druk in de vormholte worden geïnjecteerd, er wordt een vormondersteunende kracht gegenereerd. Daarom, de klemeenheid van de spuitgietmachine moet voldoende leveren “klemkracht” om te voorkomen dat de mal wordt geopend. De berekening van de vereiste klemkracht is als volgt:
Bereken het geprojecteerde oppervlak van het eindproduct in de richting van de schakelmatrijs op basis van de uiterlijkgrootte van het eindproduct;
Matrijssteunkracht = geprojecteerd oppervlak van het eindproduct in de richting van de schakelmatrijs (cm2) × aantal matrijsholten × druk in de matrijs (kg/cm2);
De druk in de mal varieert afhankelijk van de grondstoffen, over het algemeen 350~400kg/cm2 voor grondstoffen;
De klemkracht van de machine moet groter zijn dan de klemkracht, en voor de veiligheid, de klemkracht van de machine is meestal: 1.17 keer groter dan de klemkracht;
Op dit punt, de specificaties van de opspaneenheid zijn voorlopig bepaald, en de tonnage van het model is ruwweg bepaald, en vervolgens moeten de volgende stappen worden uitgevoerd om te bevestigen welke injectie-eenheid een schroefdiameter heeft die aan de eisen voldoet.
5. Volledige injectie: Bepaal de vereiste “injectie volume” van het gewicht van het eindproduct en het aantal vormholten en selecteer de juiste “schroef diameter”.
Om het gewicht van het eindproduct te berekenen, het aantal vormholtes (één mal en verschillende holtes) zal worden overwogen;
Omwille van de stabiliteit, het injectievolume moet groter zijn dan 1.35 maal het gewicht van het eindproduct, dat is, het gewicht van het eindproduct moet binnen zijn 75% van het injectievolume;
6. Goede injectie: De voorwaarden zoals “schroef compressieverhouding:” en “injectiedruk” worden bepaald door het plastic. Sommige technische kunststoffen vereisen een hogere injectiedruk en een geschikt ontwerp voor de compressieverhouding van de schroef om betere vormeffecten te hebben. Daarom, om het eindproduct beter te laten schieten, de behoeften van injectiedruk en compressieverhouding moeten ook worden overwogen bij het selecteren van de schroef;. .
In het algemeen, een schroef met een kleinere diameter kan zorgen voor een hogere injectiedruk.
7. Schiet snel: en bevestig de “schietsnelheid”.
Sommige producten vereisen een hoge injectiesnelheid en snelle injectie om een ​​stabiel gietstuk te vormen, zoals ultradunne producten. In dit geval, het kan nodig zijn om te bevestigen of de injectiesnelheid en de injectiesnelheid van de machine voldoende zijn, en of het moet worden uitgerust met drukaccumulatoren, closed-loop controle en andere apparaten. In het algemeen, onder dezelfde voorwaarden, de schroef die een hogere injectiedruk kan leveren heeft doorgaans een lagere schietsnelheid, Integendeel, de schroef die een lagere schietdruk kan leveren heeft doorgaans een hogere schotsnelheid. Daarom, bij het selecteren van de schroefdiameter:, het injectievolume, injectiedruk en injectiesnelheid: (injectie snelheid:) moeten worden overwogen en geselecteerd.
In aanvulling, een ontwerp met meerdere lussen kan ook worden gebruikt om de vormtijd te verkorten met gesynchroniseerde samengestelde acties.

Als u vragen heeft over spuitgieten ,plz voel je vrij om te vragen FLYSE-team,wij geven u de beste service!