atenção de compra de máquina de injeção (1)

Os cinco principais riscos do aumento excessivo da temperatura do máquina de moldagem por injeção estão: deformação térmica da máquina, viscosidade do óleo reduzida, deformação das vedações de borracha, oxidação e deterioração acelerada do óleo, e pressão reduzida do componente de ar.
Um dos perigos: deformação térmica da máquina
As partes móveis com diferentes coeficientes de expansão térmica nos componentes hidráulicos estão presas devido às suas folgas de encaixe menores, causando mau funcionamento, afetando a precisão da transmissão do sistema hidráulico, e deteriorando a qualidade de trabalho das peças.
Prejudicar dois: reduza a viscosidade do óleo
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção fará com que a viscosidade do óleo diminua, aumentar o vazamento, e a eficiência volumétrica da bomba e a eficiência de todo o sistema serão significativamente reduzidas. Conforme a viscosidade do óleo diminui, a película de óleo da válvula deslizante e outras peças móveis torna-se mais fina e corta, e a resistência ao atrito aumenta, resultando em maior desgaste.
Perigo 3: Deformação de vedações de borracha
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção irá deformar as vedações de borracha, acelere o fracasso do envelhecimento, reduzir o desempenho de vedação e vida útil, e causar vazamento.
Perigo 4: Acelere a oxidação e deterioração do óleo
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção irá acelerar a oxidação e deterioração do óleo, precipitar substâncias betuminosas, e reduzir a vida útil do óleo hidráulico. Os precipitados bloqueiam o orifício de amortecimento e a porta da válvula de fenda, fazendo com que a válvula de pressão fique presa e incapaz de se mover, e o tubo de metal é esticado e dobrado, ou mesmo rompido.
Perigo 5: Conduzindo a baixa qualidade de trabalho dos componentes
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção causará a deterioração da qualidade das peças. O ar dissolvido no óleo escapará, resultando em bolsas de ar, que irá reduzir o desempenho de trabalho do sistema hidráulico. A temperatura ideal de trabalho do sistema hidráulico deve estar entre 45 graus e 50 graus. A razão é que o sistema hidráulico é projetado de acordo com a viscosidade do óleo de pressão selecionada. Mas a viscosidade mudará com a temperatura do óleo, o que afetará o trabalho no sistema. Componentes, como cilindros de óleo, válvulas hidráulicas, etc., reduzir a precisão do controle e a sensibilidade da resposta, especialmente para máquinas de injeção de precisão. Ao mesmo tempo, se a temperatura estiver muito alta, isso vai acelerar o envelhecimento da vedação e fazer com que ela endureça e rache. Se a temperatura estiver muito baixa, a energia de processamento será consumida e a velocidade de operação será reduzida. Portanto, é necessário prestar muita atenção à temperatura de trabalho do óleo hidráulico. Existem muitas razões para a alta temperatura do óleo, mas a maioria deles é devido à falha do circuito de óleo ou a falha do sistema de refrigeração.
(1) De acordo com diferentes requisitos de carga, frequentemente verifique e ajuste a pressão da válvula de escape para torná-la correta.
(2) Escolha o óleo hidráulico de maneira razoável, especialmente a viscosidade do óleo. Quando as condições permitirem, tente usar uma viscosidade mais baixa para reduzir a perda de fricção de viscosidade.
(3) Melhore as condições de lubrificação das peças móveis para reduzir a perda de fricção, o que contribui para a redução da carga de trabalho e aquecimento.
(4) Melhorar a qualidade de montagem e a precisão dos componentes hidráulicos e sistemas hidráulicos, controlar estritamente a folga das peças correspondentes e melhorar as condições de lubrificação. O uso de materiais de vedação com um pequeno coeficiente de atrito e estrutura de vedação aprimorada para reduzir a força de partida do cilindro hidráulico tanto quanto possível para reduzir o calor gerado pela perda de atrito mecânico.
(5) Adicione dispositivos de refrigeração quando necessário. De um modo geral, a maioria dos clientes que atuam na indústria de moldagem por injeção há muitos anos têm a capacidade de julgar por si próprios e escolher a máquina de moldagem por injeção apropriada para produzir. Contudo, em alguns casos, o cliente pode precisar da ajuda do fabricante para decidir qual máquina de moldagem por injeção usar, ou mesmo o cliente pode ter apenas a amostra do produto ou ideia, e então pergunte ao fabricante se a máquina pode ser produzida ou qual modelo é comparado. Adequado.
Além disso, alguns produtos especiais podem precisar de dispositivos especiais, como acumuladores de pressão, loops fechados, compressão de injeção, etc., para ser produzido de forma mais eficiente. Pode-se ver que como determinar a máquina de moldagem por injeção apropriada para produzir é uma questão extremamente importante. As seguintes informações são fornecidas para leitores’ referência.
Os fatores importantes que geralmente afetam a seleção de um máquina de injeção inclui moldes, produtos, plásticos, requisitos de moldagem, etc. Portanto, as seguintes informações devem ser coletadas ou disponibilizadas antes de fazer uma seleção:
Tamanho do molde (largura, altura, espessura), peso, design especial, etc.;
O tipo e a quantidade de plásticos usados (única matéria-prima ou plásticos múltiplos);
O tamanho da aparência (comprimento, largura, altura, espessura), peso, etc. do produto moldado por injeção; requisitos de moldagem, tais como condições de qualidade, velocidade de produção, etc.

Depois de obter as informações acima, você pode seguir as etapas abaixo para selecionar um adequado máquina de moldagem por injeção:
1. Selecione o modelo certo: O modelo e a série são determinados pelo produto e plástico.
Uma vez que existem muitos tipos de máquinas de moldagem por injeção, é necessário determinar corretamente de qual injetora ou série o produto deve ser produzido desde o início, tais como termoplásticos gerais ou matérias-primas de baquelite ou matérias-primas PET. Cor, bicolor, multicolorido, intercalar ou cor mista, etc. Além disso, alguns produtos requerem condições como alta estabilidade (circuito fechado), alta precisão, velocidade de disparo ultra-alta, alta pressão de tiro, ou produção rápida (multi-loop), e séries adequadas também devem ser selecionadas para produção.
Pode ser colocado no chão: Determine se o “Distância interna de coluna grande”, “Espessura do Molde”, “Tamanho mínimo do molde” e “Tamanho da Placa de Molde” da máquina são apropriados de acordo com o tamanho do molde para confirmar se o molde pode ser colocado para baixo.
A largura e a altura do molde devem ser menores ou pelo menos um lado menor do que a distância interna da coluna grande;
A largura e a altura do molde devem estar dentro da faixa de tamanho da placa do molde;
A espessura do molde deve estar entre a espessura do molde da máquina de moldagem por injeção;
A largura e a altura do molde devem atender ao tamanho mínimo de molde recomendado pela máquina de moldagem por injeção, e não funcionará se for muito pequeno;
3. Obtivermos: O molde e o produto acabado determinam se o “curso de abertura do molde” e “curso de molde” são suficientes para retirar o produto acabado.
O curso de abertura do molde deve ser pelo menos mais do que o dobro da altura do produto acabado na direção de abertura e fechamento do molde, e o comprimento do jito deve ser incluído;
O curso do molde de suporte deve ser suficiente para ejetar o produto acabado;
4. Lockable: A tonelagem de “força de aperto” é determinado pelo produto e plástico.
Quando as matérias-primas são injetadas na cavidade do molde em alta pressão, uma força de suporte do molde é gerada. Portanto, a unidade de fixação da máquina de moldagem por injeção deve fornecer o suficiente “força de aperto” para evitar que o molde seja aberto. O cálculo do requisito de força de fixação é o seguinte:
Calcule a área projetada do produto acabado na direção do molde de switch a partir do tamanho de aparência do produto acabado;
Força de suporte da matriz = área projetada do produto acabado na direção do molde do interruptor (cm2) × número de cavidades do molde × pressão no molde (kg / cm2);
A pressão no molde varia com as matérias-primas, geralmente 350 ～ 400kg / cm2 para matérias-primas;
A força de aperto da máquina deve ser maior do que a força de aperto, e por uma questão de segurança, a força de aperto da máquina é geralmente 1.17 vezes maior do que a força de aperto;
Neste ponto, as especificações da unidade de fixação foram preliminarmente determinadas, e a tonelagem do modelo foi aproximadamente determinada, e, em seguida, as etapas a seguir devem ser realizadas para confirmar qual unidade de injeção tem um diâmetro de parafuso que atende aos requisitos.
5. Injeção completa: Determine o necessário “volume de injeção” do peso do produto acabado e do número de cavidades do molde e selecione o apropriado “diâmetro do parafuso”.
Para calcular o peso do produto acabado, o número de cavidades do molde (um molde e várias cavidades) deve ser considerado;
Por uma questão de estabilidade, o volume de injeção precisa ser mais do que 1.35 vezes o peso do produto acabado, isso é, o peso do produto acabado deve estar dentro de 75% do volume de injeção;
6. Boa injeção: As condições como “taxa de compressão do parafuso” e “pressão de injeção” são determinados pelo plástico. Alguns plásticos de engenharia requerem maior pressão de injeção e projeto de taxa de compressão de parafuso apropriado para ter melhores efeitos de moldagem. Portanto, a fim de tornar a foto do produto final melhor, as necessidades de pressão de injeção e taxa de compressão também devem ser consideradas ao selecionar o parafuso. .
De um modo geral, um parafuso com um diâmetro menor pode fornecer uma pressão de injeção mais alta.
7. Atirar rápido: e confirme o “velocidade de tiro”.
Alguns produtos requerem alta taxa de injeção e injeção rápida para formar moldagem estável, como produtos ultrafinos. Nesse caso, pode ser necessário confirmar se a taxa de injeção e a taxa de injeção da máquina são suficientes, e se precisa ser equipado com acumuladores de pressão, controle de circuito fechado e outros dispositivos. De um modo geral, sob as mesmas condições, o parafuso que pode fornecer uma pressão de injeção mais alta geralmente tem uma velocidade de tiro mais baixa, pelo contrário, o parafuso que pode fornecer uma pressão de tiro mais baixa geralmente tem uma velocidade de tiro mais alta. Portanto, ao selecionar o diâmetro do parafuso, o volume de injeção, pressão de injeção e taxa de injeção (velocidade de injeção) precisa ser cruzada e selecionada.
Além disso, um design multi-loop também pode ser usado para encurtar o tempo de moldagem com ações compostas sincronizadas.

Se você tiver alguma dúvida sobre moldagem por injeção ,por favor sinta-se à vontade para perguntar Equipe FLYSE,nós lhe daremos o melhor serviço！