atención de compra de la máquina de inyección (1)

Los cinco peligros principales del aumento excesivo de la temperatura del máquina de moldeo por inyección son: deformación térmica de la máquina, viscosidad del aceite reducida, deformación de juntas de goma, oxidación y deterioro acelerados del aceite, y presión reducida del componente de aire.
Uno de los peligros: deformación térmica de la máquina
Las partes móviles con diferentes coeficientes de expansión térmica en los componentes hidráulicos están atascadas debido a sus espacios de ajuste más pequeños., causando mal funcionamiento, afectando la precisión de transmisión del sistema hidráulico, y deteriorando la calidad de trabajo de las piezas.
Daño a dos: reducir la viscosidad del aceite
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección hará que la viscosidad del aceite disminuya, aumentar la fuga, y la eficiencia volumétrica de la bomba y la eficiencia de todo el sistema se reducirán significativamente. A medida que disminuye la viscosidad del aceite, la película de aceite de la válvula deslizante y otras partes móviles se vuelve más delgada y corta, y la resistencia a la fricción aumenta, resultando en un mayor desgaste.
Peligro 3: Deformación de juntas de goma.
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección deformará los sellos de goma, acelerar la falla del envejecimiento, Reducir el rendimiento de sellado y la vida útil., y causar fugas.
Peligro 4: Acelera la oxidación y el deterioro del aceite.
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección acelerará la oxidación y el deterioro del aceite., precipitar sustancias bituminosas, y reducir la vida útil del aceite hidráulico. Los precipitados bloquean el orificio de amortiguación y el puerto de la válvula de hendidura, haciendo que la válvula de presión se atasque y no pueda moverse, y el tubo de metal se estira y se dobla, o incluso roto.
Peligro 5: Conduce a una mala calidad de trabajo de los componentes
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección hará que la calidad de las piezas se deteriore. El aire disuelto en el aceite se escapará, resultando en bolsas de aire, que reducirá el rendimiento de trabajo del sistema hidráulico. La temperatura ideal de trabajo del sistema hidráulico debe estar entre 45 grados y 50 grados. La razón es que el sistema hidráulico está diseñado de acuerdo con una viscosidad de aceite a presión seleccionada, pero la viscosidad cambiará con la temperatura del aceite., que afectará el trabajo en el sistema. Componentes, como cilindros de aceite, válvulas hidráulicas, etc., reducir la precisión del control y la sensibilidad de respuesta, especialmente para máquinas de inyección de precisión. Al mismo tiempo, si la temperatura es demasiado alta, Acelerará el envejecimiento del sello y hará que se endurezca y se agriete. Si la temperatura es demasiado baja, la energía de procesamiento se consumirá y la velocidad de funcionamiento se reducirá. Por lo tanto, Es necesario prestar mucha atención a la temperatura de trabajo del aceite hidráulico.. Hay muchas razones para la alta temperatura del aceite., pero la mayoría de ellos se deben al fallo del circuito de aceite o al fallo del sistema de refrigeración.
(1) De acuerdo a diferentes requisitos de carga, Compruebe y ajuste con frecuencia la presión de la válvula de desbordamiento para que quede bien..
(2) Elija aceite hidráulico razonablemente, especialmente la viscosidad del aceite. Cuando las condiciones lo permitan, intente utilizar una viscosidad más baja para reducir la pérdida por fricción de la viscosidad.
(3) Mejorar las condiciones de lubricación de las piezas móviles para reducir la pérdida por fricción., que favorece la reducción de la carga de trabajo y el calentamiento.
(4) Mejorar la calidad y precisión del ensamblaje de componentes hidráulicos y sistemas hidráulicos., controle estrictamente la holgura de las piezas correspondientes y mejore las condiciones de lubricación. El uso de materiales de sellado con un pequeño coeficiente de fricción y una estructura de sellado mejorada para reducir la fuerza de arranque del cilindro hidráulico tanto como sea posible para reducir el calor generado por la pérdida de fricción mecánica..
(5) Agregue dispositivos de enfriamiento cuando sea necesario. Generalmente hablando, la mayoría de los clientes que han estado involucrados en la industria del moldeo por inyección durante muchos años tienen la capacidad de juzgar por sí mismos y elegir la máquina de moldeo por inyección adecuada para producir. sin embargo, en algunos casos, el cliente puede necesitar la ayuda del fabricante para decidir qué máquina de moldeo por inyección utilizar, o incluso el cliente solo puede tener la muestra o idea del producto, y luego pregunte al fabricante si la máquina se puede producir o qué modelo se compara. Apropiado.
Además, Algunos productos especiales pueden necesitar dispositivos especiales como acumuladores de presión., bucles cerrados, compresión de inyección, etc., para ser producido de manera más eficiente. Se puede ver que cómo determinar la máquina de moldeo por inyección adecuada para producir es un tema extremadamente importante.. La siguiente información se proporciona a los lectores’ referencia.
Los factores importantes que suelen afectar la selección de un máquina de inyección incluir moldes, productos, plástica, requisitos de moldeo, etc.. Por lo tanto, la siguiente información debe recopilarse o estar disponible antes de realizar una selección:
Tamaño del molde (ancho, altura, grosor), peso, diseño especial, etc.;
El tipo y la cantidad de plásticos utilizados. (una sola materia prima o múltiples plásticos);
El tamaño de la apariencia (largo, ancho, altura, grosor), peso, etc.. del producto moldeado por inyección; requisitos de moldeo, como las condiciones de calidad, velocidad de producción, etc..

Después de obtener la información anterior, puede seguir los pasos a continuación para seleccionar un máquina de moldeo por inyección:
1. Seleccione el modelo correcto: El modelo y la serie están determinados por el producto y el plástico..
Dado que existen muchos tipos de máquinas de moldeo por inyección, Es necesario determinar correctamente en qué máquina o serie de moldeo por inyección se debe producir el producto desde el principio., como termoplásticos generales o materias primas de baquelita o materias primas de PET. Color, bicolor, multicolor, capa intermedia o color mezclado, etc.. Además, algunos productos requieren condiciones como alta estabilidad (bucle cerrado), alta precisión, velocidad de disparo ultra alta, alta presión de disparo, o producción rápida (bucle múltiple), y la serie adecuada también debe seleccionarse para la producción.
Se puede dejar: Determine si el “Gran distancia interior de la columna”, “Espesor del molde”, “Tamaño mínimo del molde” y “Tamaño de la placa de matriz” de la máquina son apropiados según el tamaño del molde para confirmar si el molde se puede dejar.
El ancho y la altura del molde deben ser menores o al menos un lado menor que la distancia interior de la columna grande.;
El ancho y la altura del molde deben estar dentro del rango de tamaño de la placa del molde.;
El grosor del molde debe estar entre el grosor del molde de la máquina de moldeo por inyección;
El ancho y la altura del molde deben cumplir con el tamaño mínimo recomendado por la máquina de moldeo por inyección., y no funcionará si es demasiado pequeño;
3. Obtener: El molde y el producto terminado determinan si el “golpe de apertura del molde” y “golpe de molde” son suficientes para sacar el producto terminado.
La carrera de apertura del molde debe ser al menos más del doble de la altura del producto terminado en la dirección de apertura y cierre del molde., y se debe incluir la longitud del bebedero;
La carrera del molde de soporte debe ser suficiente para expulsar el producto terminado.;
4. Bloqueable: El tonelaje de “fuerza de sujecion” está determinada por el producto y el plástico.
Cuando las materias primas se inyectan en la cavidad del molde a alta presión, se genera una fuerza de soporte del molde. Por lo tanto, la unidad de sujeción de la máquina de moldeo por inyección debe proporcionar suficiente “fuerza de sujecion” para evitar que se abra el molde. El cálculo de la fuerza de sujeción requerida es el siguiente:
Calcule el área proyectada del producto terminado en la dirección del molde de cambio a partir del tamaño de apariencia del producto terminado.;
Fuerza de soporte de la matriz = área proyectada del producto terminado en la dirección del molde del interruptor (cm2) × número de cavidades del molde × presión en el molde (kg / cm2);
La presión en el molde varía con las materias primas., generalmente 350 ～ 400 kg / cm2 para materias primas;
La fuerza de sujeción de la máquina debe ser mayor que la fuerza de sujeción, y por el bien de la seguridad, la fuerza de sujeción de la máquina suele ser 1.17 veces mayor que la fuerza de sujeción;
En este punto, las especificaciones de la unidad de sujeción se han determinado de forma preliminar, y el tonelaje del modelo se ha determinado aproximadamente, y luego se deben realizar los siguientes pasos para confirmar qué unidad de inyección tiene un diámetro de tornillo que cumple con los requisitos.
5. Inyección completa: Determine el requerido “volumen de inyección” del peso del producto terminado y el número de cavidades del molde y seleccione el apropiado “Diámetro del tornillo”.
Para calcular el peso del producto terminado., el número de cavidades de molde (un molde y varias cavidades) Deberá ser considerado;
Por el bien de la estabilidad, el volumen de inyección debe ser superior a 1.35 veces el peso del producto terminado, eso es, el peso del producto terminado debe estar dentro 75% del volumen de inyección;
6. Buena inyeccion: Las condiciones tales como “relación de compresión del tornillo” y “presión de inyección” están determinadas por el plástico. Algunos plásticos de ingeniería requieren una presión de inyección más alta y un diseño de relación de compresión del tornillo adecuado para tener mejores efectos de moldeo. Por lo tanto, para que el producto terminado se filtre mejor, Las necesidades de presión de inyección y relación de compresión también deben tenerse en cuenta al seleccionar el tornillo.. .
Generalmente hablando, un tornillo con un diámetro más pequeño puede proporcionar una presión de inyección más alta.
7. Dispara rápido: y confirmar el “Velocidad de disparo”.
Algunos productos requieren una alta tasa de inyección y una inyección rápida para formar un molde estable., como productos ultrafinos. En este caso, puede ser necesario confirmar si la tasa de inyección y la tasa de inyección de la máquina son suficientes, y si necesita estar equipado con acumuladores de presión, control de circuito cerrado y otros dispositivos. Generalmente hablando, en las mismas condiciones, el tornillo que puede proporcionar una presión de inyección más alta generalmente tiene una velocidad de disparo más baja, de lo contrario, el tornillo que puede proporcionar una presión de disparo más baja generalmente tiene una velocidad de disparo más alta. Por lo tanto, al seleccionar el diámetro del tornillo, el volumen de inyección, presión de inyección y tasa de inyección (velocidad de inyección) deben ser contrastados y seleccionados.
Además, También se puede utilizar un diseño de bucles múltiples para acortar el tiempo de moldeo con acciones compuestas sincronizadas.

Si tiene alguna pregunta sobre moldeo por inyección ,por favor no dude en preguntar Equipo FLYSE,le daremos el mejor servicio！