Máquina de inxección compra atención (1)

Os cinco grandes riscos de excesiva subida de temperatura do máquina de moldaxe por inxección son: deformación térmica da máquina, Viscosidade reducida do aceite, deformación dos selos de goma, oxidación e deterioración do aceite acelerado, e unha presión de compoñentes do aire reducida.
Un dos perigos: deformación térmica da máquina
As partes móbiles con diferentes coeficientes de expansión térmica nos compoñentes hidráulicos están presos debido ás súas pequenas lagoas de axuste, causando mal funcionamento, afectando a precisión da transmisión do sistema hidráulico, e deteriorando a calidade de traballo das pezas.
Dano a dous: reducir a viscosidade do aceite
O aumento excesivo da temperatura da máquina de moldeo por inxección fará que a viscosidade do aceite diminúa, Aumenta a fuga, e a eficiencia volumétrica da bomba e a eficiencia de todo o sistema reduciranse significativamente. A medida que a viscosidade do aceite diminúe, A película de aceite da válvula deslizante e outras partes móbiles faise máis fina e cortada, e a resistencia á fricción aumenta, obtendo un aumento do desgaste.
Perigo 3: Deformación dos selos de goma
O aumento excesivo da temperatura da máquina de moldeo por inxección deformará os selos de goma, acelerar o fracaso do envellecemento, Reduce o rendemento de selado e a vida de servizo, e causar fugas.
Perigo 4: Acelerar a oxidación e deterioración do aceite
O aumento excesivo da temperatura da máquina de moldeo por inxección acelerará a oxidación e o deterioro do aceite, precipitar substancias bituminosas, e reducir a vida útil do aceite hidráulico. Os precipitados bloquean o orificio de amortecemento e o porto da válvula de fenda, facendo que a válvula de presión se quede atascada e incapaz de moverse, e o tubo metálico está estirado e dobrado, ou incluso romper.
Perigo 5: Levando a unha mala calidade de traballo dos compoñentes
O aumento excesivo da temperatura da máquina de moldeo por inxección fará que a calidade das pezas se deteriore. O aire disolto no aceite escapará, obtendo petos de aire, o que reducirá o rendemento de traballo do sistema hidráulico. A temperatura de traballo ideal do sistema hidráulico debe estar entre 45 graos e 50 graos. A razón é que o sistema hidráulico está deseñado segundo unha viscosidade do aceite de presión seleccionada. Pero a viscosidade cambiará coa temperatura do aceite, que afectará o traballo no sistema. Compoñentes, como cilindros de aceite, válvulas hidráulicas, etc., Reducir a precisión do control e a sensibilidade á resposta, especialmente para máquinas de inxección de precisión. Ó mesmo tempo, Se a temperatura é demasiado alta, Acelerará o envellecemento do selo e fará que se endureza e se craque. Se a temperatura é demasiado baixa, consumirase a enerxía de procesamento e reducirase a velocidade de funcionamento. Polo tanto, é necesario prestar moita atención á temperatura de traballo do aceite hidráulico. Hai moitas razóns para a alta temperatura do aceite, Pero a maioría deles débense ao fracaso do circuíto de aceite ou ao fracaso do sistema de refrixeración.
(1) Segundo diferentes requisitos de carga, Comprobe frecuentemente e axusta a presión da válvula de desbordamento para que a faga correcta.
(2) Elixe razoablemente o aceite hidráulico, Especialmente a viscosidade do aceite. Cando as condicións o permiten, Intente usar unha menor viscosidade para reducir a perda de fricción da viscosidade.
(3) Mellorar as condicións de lubricación de mover as partes para reducir a perda de fricción, que é propicio para reducir a carga e o quecemento do traballo.
(4) Mellora a calidade e precisión da montaxe de compoñentes hidráulicos e sistemas hidráulicos, Controla estrictamente a depuración das pezas correspondentes e mellora as condicións de lubricación. O uso de materiais de selado cun pequeno coeficiente de fricción e unha estrutura de selado mellorada para reducir a forza inicial do cilindro hidráulico o máximo posible para reducir a calor xerada pola perda de fricción mecánica.
(5) Engade dispositivos de refrixeración cando sexa necesario. En xeral, A maioría dos clientes que levan moitos anos dedicados á industria do moldeo por inxección teñen a capacidade de xulgar por si mesmos e escoller a máquina de moldeo de inxección adecuada para producir. Non obstante, nalgúns casos, o cliente pode necesitar a axuda do fabricante para decidir que máquina de moldaxe por inxección usar, ou incluso o cliente só pode ter a mostra ou a idea do produto, e despois pregúntelle ao fabricante se se pode producir a máquina ou se compara o modelo. Axeitado.
Ademáis, algúns produtos especiais poden necesitar dispositivos especiais como acumuladores de presión, loops pechados, compresión por inxección, etc., para producirse de xeito máis eficiente. Pódese ver que a forma de determinar a máquina de moldaxe por inxección axeitada para producir é un problema extremadamente importante. Ofrécese a seguinte información para os lectores’ referencia.
Os factores importantes que normalmente afectan á selección dun máquina de inxección Incluír moldes, produtos, plásticos, requisitos de moldaxe, etc.. Polo tanto, a seguinte información debe estar recollida ou dispoñible antes de facer unha selección:
Tamaño do molde (ancho, altura, espesor), peso, deseño especial, etc.;
O tipo e cantidade de plásticos empregados (materia prima única ou plásticos múltiples);
O tamaño da aparencia (lonxitude, ancho, altura, espesor), peso, etc.. do produto moldeado por inxección; requisitos de moldaxe, como as condicións de calidade, velocidade de produción, etc..

Despois de obter a información anterior, Podes seguir os pasos seguintes para seleccionar un adecuado máquina de moldaxe por inxección:
1. Selecciona o modelo axeitado: O modelo e a serie están determinados polo produto e o plástico.
Xa que hai moitos tipos de máquinas de moldaxe por inxección, é necesario determinar correctamente de que máquina ou serie de moldaxe por inxección se debe producir o produto ao principio, como termoplásticos xerais ou materias primas de baquelita ou materias primas de PET. Cor, bicolor, multicolor, cor de capa ou mixta, etc.. Ademáis, algúns produtos requiren condicións como alta estabilidade (lazo pechado), alta precisión, velocidade de disparo ultra alta, alta presión de tiro, ou produción rápida (multi-bucle), e tamén se deben seleccionar unha serie adecuada para a produción.
Pódese poñer: Determine se o “Distancia interior de gran columna”, “Grosor do molde”, “Tamaño mínimo do molde” e “Tamaño da placa” da máquina son adecuados segundo o tamaño do molde para confirmar se se pode poñer o molde.
O ancho e a altura do molde deben ser máis pequenos ou polo menos un lado menor que a distancia interior da gran columna;
O ancho e a altura do molde deberían estar dentro do rango de tamaño da placa do molde;
O grosor do molde debe estar entre o grosor do molde da máquina de moldura de inxección;
O ancho e a altura do molde deben cumprir o tamaño mínimo do molde recomendado pola máquina de moldeo por inxección, e non funcionará se é demasiado pequeno;
3. Obter: O molde e o produto acabado determinan se o “trazo de apertura do molde” e “golpe de molde” son suficientes para sacar o produto acabado.
O golpe de apertura do molde debe ser polo menos máis do dobre da altura do produto acabado na dirección de abrir e pechar o molde, e debe incluírse a lonxitude do sprue;
O golpe do molde de apoio debe ser suficiente para expulsar o produto acabado;
4. Bloqueable: A tonelaxe de “forza de suxeición” está determinado polo produto e o plástico.
Cando as materias primas se inxectan na cavidade do molde a alta presión, Xérase unha forza de apoio de moldes. Polo tanto, a unidade de suxeición da máquina de moldaxe por inxección debe proporcionar o suficiente “forza de suxeición” para evitar que se abra o molde. O cálculo do requisito da forza de suxeición é o seguinte:
Calcula a área proxectada do produto acabado na dirección do molde de conmutador do tamaño de aparencia do produto acabado;
Die Support Force = área proxectada do produto acabado na dirección do molde de interruptor (cm2) × número de cavidades do molde × presión no molde (kg / cm2);
A presión no molde varía coas materias primas, xeralmente 350 ～ 400kg/cm2 para materias primas;
A forza de suxeición da máquina debe ser maior que a forza de suxeición, e por seguridade, a forza de suxeición da máquina adoita ser 1.17 veces maior que a forza de suxeición;
Neste punto, determináronse preliminarmente as especificacións da unidade de suxeición, e determinouse aproximadamente a tonelaxe do modelo, e entón hai que realizar os seguintes pasos para confirmar que unidade de inxección ten un diámetro de parafuso que cumpre os requisitos.
5. Inxección completa: Determina o requirido “volume de inxección” a partir do peso do produto acabado e do número de cavidades do molde e seleccione o adecuado “diámetro do parafuso”.
Para calcular o peso do produto acabado, o número de cavidades do molde (un molde e varias cavidades) considerarase;
En aras da estabilidade, o volume de inxección debe ser máis que 1.35 veces o peso do produto acabado, é dicir, o peso do produto acabado debe estar dentro 75% do volume de inxección;
6. Boa inxección: As condicións como “relación de compresión do parafuso” e “presión de inxección” están determinados polo plástico. Algúns plásticos de enxeñería requiren unha maior presión de inxección e un deseño adecuado da relación de compresión do parafuso para ter mellores efectos de moldaxe. Polo tanto, para mellorar o disparo do produto acabado, tamén se deben considerar as necesidades de presión de inxección e relación de compresión ao seleccionar o parafuso. .
En xeral, Un parafuso cun diámetro menor pode proporcionar unha maior presión de inxección.
7. Disparar rápido: e confirme o “Velocidade de disparo”.
Algúns produtos requiren unha alta taxa de inxección e inxección rápida para formar molduras estables, como produtos ultrafinos. Neste caso, Pode ser necesario confirmar se a taxa de inxección e a taxa de inxección da máquina son suficientes, e se ten que estar equipado con acumuladores de presión, control de bucle pechado e outros dispositivos. En xeral, Nas mesmas condicións, O parafuso que pode proporcionar unha presión de inxección máis alta normalmente ten unha velocidade de disparo máis baixa, ao contrario, O parafuso que pode proporcionar unha presión de disparo inferior normalmente ten unha velocidade de disparo maior. Polo tanto, ao seleccionar o diámetro do parafuso, o volume de inxección, presión de inxección e taxa de inxección (velocidade de inxección) ten que ser cruzado e seleccionado.
Ademáis, tamén se pode empregar un deseño multi-bucle para acurtar o tempo de moldaxe con accións compostas sincronizadas.

Se tes algunha dúbida sobre moldaxe por inxección ,por favor non dubide en preguntar Equipo FLYSE,darémosche o mellor servizo!