ఇంజక్షన్ యంత్రం కొనుగోలు శ్రద్ధ (1)

అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ఐదు ప్రధాన ప్రమాదాలు ఇంజక్షన్ అచ్చు యంత్రం ఉన్నాయి: యంత్రం యొక్క ఉష్ణ వైకల్యం, తగ్గిన చమురు స్నిగ్ధత, రబ్బరు సీల్స్ యొక్క వైకల్పము, వేగవంతమైన చమురు ఆక్సీకరణ మరియు క్షీణత, మరియు తగ్గిన గాలి భాగం ఒత్తిడి.
ప్రమాదాలలో ఒకటి: యంత్రం యొక్క ఉష్ణ వైకల్యం
హైడ్రాలిక్ భాగాలలో ఉష్ణ విస్తరణ యొక్క వివిధ కోఎఫీషియంట్‌లతో కదిలే భాగాలు వాటి చిన్న ఫిట్ గ్యాప్‌ల కారణంగా నిలిచిపోతాయి., లోపాలను కలిగిస్తుంది, హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ యొక్క ప్రసార ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, మరియు భాగాల పని నాణ్యత క్షీణించడం.
ఇద్దరికి హాని: నూనె యొక్క స్నిగ్ధతను తగ్గించండి
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల చమురు యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గడానికి కారణమవుతుంది, లీకేజీని పెంచుతాయి, మరియు పంప్ యొక్క వాల్యూమెట్రిక్ సామర్థ్యం మరియు మొత్తం వ్యవస్థ యొక్క సామర్థ్యం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. నూనె యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గినప్పుడు, స్లైడింగ్ వాల్వ్ మరియు ఇతర కదిలే భాగాల ఆయిల్ ఫిల్మ్ సన్నగా మరియు కత్తిరించబడుతుంది, మరియు ఘర్షణ నిరోధకత పెరుగుతుంది, పెరిగిన దుస్తులు ఫలితంగా.
ప్రమాదం 3: రబ్బరు సీల్స్ యొక్క వైకల్పము
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రబ్బరు సీల్స్‌ను వికృతం చేస్తుంది, వృద్ధాప్య వైఫల్యాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది, సీలింగ్ పనితీరు మరియు సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది, మరియు లీకేజీకి కారణమవుతుంది.
ప్రమాదం 4: నూనె యొక్క ఆక్సీకరణ మరియు క్షీణతను వేగవంతం చేస్తుంది
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల చమురు యొక్క ఆక్సీకరణ మరియు క్షీణతను వేగవంతం చేస్తుంది, బిటుమినస్ పదార్థాలను అవక్షేపించండి, మరియు హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది. అవక్షేపాలు డంపింగ్ ఆరిఫైస్ మరియు స్లిట్ వాల్వ్ పోర్ట్‌ను అడ్డుకుంటాయి, దీనివల్ల ప్రెజర్ వాల్వ్ ఇరుక్కుపోయి కదలలేకపోతుంది, మరియు మెటల్ పైపు విస్తరించి మరియు వంగి ఉంటుంది, లేదా చీలిపోయింది కూడా.
ప్రమాదం 5: భాగాల యొక్క పేలవమైన పని నాణ్యతకు దారి తీస్తుంది
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల భాగాల నాణ్యతను క్షీణింపజేస్తుంది. నూనెలో కరిగిన గాలి బయటకు వెళ్లిపోతుంది, గాలి పాకెట్స్ ఫలితంగా, ఇది హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క పని పనితీరును తగ్గిస్తుంది. హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క ఆదర్శ పని ఉష్ణోగ్రత మధ్య ఉండాలి 45 డిగ్రీలు మరియు 50 డిగ్రీలు. కారణం ఏమిటంటే, హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ ఎంపిక చేయబడిన ఒత్తిడి చమురు స్నిగ్ధత ప్రకారం రూపొందించబడింది. అయితే చమురు ఉష్ణోగ్రతతో స్నిగ్ధత మారుతుంది., ఇది వ్యవస్థలో పనిని ప్రభావితం చేస్తుంది. భాగాలు, చమురు సిలిండర్లు వంటివి, హైడ్రాలిక్ కవాటాలు, మొదలైనవి, నియంత్రణ ఖచ్చితత్వం మరియు ప్రతిస్పందన సున్నితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది, ముఖ్యంగా ఖచ్చితమైన ఇంజెక్షన్ యంత్రాల కోసం. అదే సమయంలో, ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఇది సీల్ యొక్క వృద్ధాప్యాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది మరియు అది గట్టిపడటానికి మరియు పగుళ్లకు కారణమవుతుంది. ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, ప్రాసెసింగ్ శక్తి వినియోగించబడుతుంది మరియు ఆపరేటింగ్ వేగం తగ్గించబడుతుంది. అందువలన, హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ యొక్క పని ఉష్ణోగ్రతపై చాలా శ్రద్ధ వహించడం అవసరం. అధిక చమురు ఉష్ణోగ్రతకు అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, కానీ వాటిలో ఎక్కువ భాగం చమురు సర్క్యూట్ యొక్క వైఫల్యం లేదా శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క వైఫల్యం కారణంగా ఉన్నాయి.
(1) ప్రకారం వివిధ లోడ్ అవసరాలు, ఓవర్‌ఫ్లో వాల్వ్ యొక్క ఒత్తిడిని సరిగ్గా చేయడానికి తరచుగా తనిఖీ చేయండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి.
(2) హైడ్రాలిక్ నూనెను సహేతుకంగా ఎంచుకోండి, ముఖ్యంగా చమురు స్నిగ్ధత. పరిస్థితులు అనుమతించినప్పుడు, స్నిగ్ధత ఘర్షణ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి తక్కువ స్నిగ్ధతను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి.
(3) ఘర్షణ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి కదిలే భాగాల సరళత పరిస్థితులను మెరుగుపరచండి, పని లోడ్ మరియు వేడిని తగ్గించడానికి ఇది అనుకూలంగా ఉంటుంది.
(4) హైడ్రాలిక్ భాగాలు మరియు హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థల అసెంబ్లీ నాణ్యత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచండి, సరిపోలే భాగాల క్లియరెన్స్‌ను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు సరళత పరిస్థితులను మెరుగుపరచండి. యాంత్రిక రాపిడి నష్టం ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే వేడిని తగ్గించడానికి హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ యొక్క ప్రారంభ శక్తిని వీలైనంత వరకు తగ్గించడానికి చిన్న ఘర్షణ గుణకం మరియు మెరుగైన సీలింగ్ నిర్మాణంతో సీలింగ్ పదార్థాల ఉపయోగం.
(5) అవసరమైనప్పుడు శీతలీకరణ పరికరాలను జోడించండి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, చాలా సంవత్సరాలుగా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ పరిశ్రమలో నిమగ్నమై ఉన్న చాలా మంది కస్టమర్‌లు తమంతట తాముగా నిర్ణయించుకునే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటారు మరియు ఉత్పత్తి చేయడానికి తగిన ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్‌ను ఎంచుకుంటారు. అయితే, కొన్ని సందర్బాలలో, ఏ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషీన్‌ని ఉపయోగించాలో నిర్ణయించుకోవడానికి కస్టమర్‌కు తయారీదారు సహాయం అవసరం కావచ్చు, లేదా కస్టమర్‌కు కూడా ఉత్పత్తి నమూనా లేదా ఆలోచన మాత్రమే ఉండవచ్చు, ఆపై యంత్రాన్ని ఉత్పత్తి చేయవచ్చా లేదా ఏ మోడల్‌తో పోల్చబడిందో తయారీదారుని అడగండి. తగినది.
అదనంగా, కొన్ని ప్రత్యేక ఉత్పత్తులకు ప్రెజర్ అక్యుమ్యులేటర్ల వంటి ప్రత్యేక పరికరాలు అవసరం కావచ్చు, మూసివేసిన ఉచ్చులు, ఇంజక్షన్ కుదింపు, మొదలైనవి, మరింత సమర్థవంతంగా ఉత్పత్తి చేయడానికి. ఉత్పత్తి చేయడానికి తగిన ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్‌ను ఎలా నిర్ణయించాలనేది చాలా ముఖ్యమైన సమస్య అని చూడవచ్చు. కింది సమాచారం పాఠకుల కోసం అందించబడింది’ సూచన.
సాధారణంగా ఒక ఎంపికను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశాలు ఇంజక్షన్ యంత్రం అచ్చులను చేర్చండి, ఉత్పత్తులు, ప్లాస్టిక్స్, అచ్చు అవసరాలు, మొదలైనవి. అందువలన, ఎంపిక చేయడానికి ముందు కింది సమాచారాన్ని తప్పనిసరిగా సేకరించాలి లేదా అందుబాటులో ఉంచాలి:
అచ్చు పరిమాణం (వెడల్పు, ఎత్తు, మందం), బరువు, ప్రత్యేక డిజైన్, మొదలైనవి;
ఉపయోగించే ప్లాస్టిక్‌ల రకం మరియు పరిమాణం (ఒకే ముడి పదార్థం లేదా బహుళ ప్లాస్టిక్‌లు);
ప్రదర్శన పరిమాణం (పొడవు, వెడల్పు, ఎత్తు, మందం), బరువు, మొదలైనవి. ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉత్పత్తి యొక్క; అచ్చు అవసరాలు, నాణ్యత పరిస్థితులు వంటివి, ఉత్పత్తి వేగం, మొదలైనవి.

పై సమాచారాన్ని పొందిన తర్వాత, మీరు తగినదాన్ని ఎంచుకోవడానికి క్రింది దశలను అనుసరించవచ్చు ఇంజక్షన్ అచ్చు యంత్రం:
1. సరైన మోడల్‌ని ఎంచుకోండి: మోడల్ మరియు సిరీస్ ఉత్పత్తి మరియు ప్లాస్టిక్ ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి.
అనేక రకాల ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యంత్రాలు ఉన్నాయి కాబట్టి, ప్రారంభంలో ఏ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ లేదా సిరీస్ ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయాలో సరిగ్గా నిర్ణయించడం అవసరం, సాధారణ థర్మోప్లాస్టిక్‌లు లేదా బేకలైట్ ముడి పదార్థాలు లేదా PET ముడి పదార్థాలు వంటివి. రంగు, రెండు-రంగు, బహుళ-రంగు, ఇంటర్లేయర్ లేదా మిశ్రమ రంగు, మొదలైనవి. అదనంగా, కొన్ని ఉత్పత్తులకు అధిక స్థిరత్వం వంటి పరిస్థితులు అవసరం (క్లోజ్డ్ లూప్), అధిక ఖచ్చితత్వం, అల్ట్రా-హై షూటింగ్ వేగం, అధిక షాట్ ఒత్తిడి, లేదా వేగవంతమైన ఉత్పత్తి (బహుళ-లూప్), మరియు ఉత్పత్తికి తగిన శ్రేణిని కూడా ఎంచుకోవాలి.
దానిని అణచివేయవచ్చు: లేదో నిర్ణయించండి “పెద్ద కాలమ్ లోపలి దూరం”, “అచ్చు మందం”, “అచ్చు కనీస పరిమాణం” మరియు “డై ప్లేట్ పరిమాణం” అచ్చును అణిచివేయవచ్చో లేదో నిర్ధారించడానికి అచ్చు పరిమాణం ప్రకారం యంత్రం సముచితంగా ఉంటుంది.
అచ్చు యొక్క వెడల్పు మరియు ఎత్తు తప్పనిసరిగా పెద్ద నిలువు వరుస యొక్క అంతర్గత దూరం కంటే తక్కువగా ఉండాలి లేదా కనీసం ఒక వైపు తక్కువగా ఉండాలి;
అచ్చు యొక్క వెడల్పు మరియు ఎత్తు అచ్చు ప్లేట్ యొక్క పరిమాణ పరిధిలో ఉండాలి;
అచ్చు యొక్క మందం తప్పనిసరిగా ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రం యొక్క అచ్చు మందం మధ్య ఉండాలి;
అచ్చు యొక్క వెడల్పు మరియు ఎత్తు తప్పనిసరిగా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ సిఫార్సు చేసిన కనీస అచ్చు పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, మరియు ఇది చాలా చిన్నగా ఉంటే అది పనిచేయదు;
3. పొందండి: అనేది అచ్చు మరియు తుది ఉత్పత్తి నిర్ణయిస్తాయి “అచ్చు తెరిచే స్ట్రోక్” మరియు “అచ్చు స్ట్రోక్” తుది ఉత్పత్తిని తీయడానికి సరిపోతాయి.
అచ్చు ఓపెనింగ్ స్ట్రోక్ అచ్చును తెరిచే మరియు మూసివేసే దిశలో తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఎత్తు కంటే కనీసం రెండు రెట్లు ఎక్కువ ఉండాలి., మరియు స్ప్రూ యొక్క పొడవు తప్పనిసరిగా చేర్చబడాలి;
తుది ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడానికి సహాయక అచ్చు యొక్క స్ట్రోక్ తప్పనిసరిగా సరిపోతుంది;
4. లాక్ చేయదగినది: యొక్క టన్ను “బిగింపు శక్తి” ఉత్పత్తి మరియు ప్లాస్టిక్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.
ముడి పదార్థాలు అధిక పీడనం వద్ద అచ్చు కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, ఒక అచ్చు-మద్దతు శక్తి ఉత్పత్తి అవుతుంది. అందువలన, ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రం యొక్క బిగింపు యూనిట్ తగినంతగా అందించాలి “బిగింపు శక్తి” అచ్చు తెరవకుండా నిరోధించడానికి. బిగింపు శక్తి అవసరం యొక్క గణన క్రింది విధంగా ఉంటుంది:
తుది ఉత్పత్తి యొక్క రూప పరిమాణం నుండి స్విచ్ అచ్చు దిశలో తుది ఉత్పత్తి యొక్క అంచనా వేయబడిన ప్రాంతాన్ని లెక్కించండి;
డై సపోర్ట్ ఫోర్స్ = స్విచ్ అచ్చు దిశలో తుది ఉత్పత్తి యొక్క అంచనా ప్రాంతం (cm2) Mold అచ్చు కావిటీస్ సంఖ్య the అచ్చులో ఒత్తిడి (kg/cm2);
అచ్చులో ఒత్తిడి ముడి పదార్థాలతో మారుతూ ఉంటుంది, సాధారణంగా ముడి పదార్థాల కోసం 350-400kg/cm2;
యంత్రం యొక్క బిగింపు శక్తి తప్పనిసరిగా బిగింపు శక్తి కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, మరియు భద్రత కొరకు, యంత్రం యొక్క బిగింపు శక్తి సాధారణంగా ఉంటుంది 1.17 బిగింపు శక్తి కంటే రెట్లు ఎక్కువ;
ఈ సమయంలో, బిగింపు యూనిట్ యొక్క లక్షణాలు ముందుగా నిర్ణయించబడ్డాయి, మరియు మోడల్ యొక్క టన్ను దాదాపుగా నిర్ణయించబడింది, ఆపై ఏ ఇంజెక్షన్ యూనిట్ అవసరాలకు అనుగుణంగా స్క్రూ వ్యాసం కలిగి ఉందో నిర్ధారించడానికి క్రింది దశలను తప్పనిసరిగా నిర్వహించాలి.
5. పూర్తి ఇంజెక్షన్: అవసరమైనదాన్ని నిర్ణయించండి “ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్” తుది ఉత్పత్తి బరువు మరియు అచ్చు కావిటీస్ సంఖ్య నుండి మరియు తగినదాన్ని ఎంచుకోండి “స్క్రూ వ్యాసం”.
తుది ఉత్పత్తి యొక్క బరువును లెక్కించేందుకు, అచ్చు కావిటీస్ సంఖ్య (ఒక అచ్చు మరియు అనేక కావిటీస్) పరిగణించబడుతుంది;
స్థిరత్వం కొరకు, ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్ కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి 1.35 తుది ఉత్పత్తి బరువు కంటే రెట్లు, అంటే, తుది ఉత్పత్తి యొక్క బరువు లోపల ఉండాలి 75% ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్;
6. మంచి ఇంజక్షన్: వంటి పరిస్థితులు “స్క్రూ కంప్రెషన్ నిష్పత్తి” మరియు “ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి” ప్లాస్టిక్ ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి. కొన్ని ఇంజినీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లకు మెరుగైన ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి మరియు తగిన స్క్రూ కంప్రెషన్ రేషియో డిజైన్ మెరుగైన అచ్చు ప్రభావాలను కలిగి ఉండాలి. అందువలన, తుది ఉత్పత్తిని మెరుగ్గా చేయడానికి, స్క్రూను ఎన్నుకునేటప్పుడు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి మరియు కుదింపు నిష్పత్తి అవసరాలను కూడా పరిగణించాలి. .
సాధారణంగా చెప్పాలంటే, చిన్న వ్యాసం కలిగిన స్క్రూ అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని అందిస్తుంది.
7. వేగంగా షూట్ చేయండి: మరియు నిర్ధారించండి “షూటింగ్ వేగం”.
కొన్ని ఉత్పత్తులకు స్థిరమైన అచ్చును రూపొందించడానికి అధిక ఇంజెక్షన్ రేటు మరియు వేగవంతమైన ఇంజెక్షన్ అవసరం, అల్ట్రా-సన్నని ఉత్పత్తులు వంటివి. ఈ విషయంలో, యంత్రం యొక్క ఇంజెక్షన్ రేటు మరియు ఇంజెక్షన్ రేటు సరిపోతుందో లేదో నిర్ధారించడం అవసరం కావచ్చు, మరియు అది ప్రెజర్ అక్యుమ్యులేటర్‌లతో అమర్చాల్సిన అవసరం ఉందా, క్లోజ్డ్-లూప్ నియంత్రణ మరియు ఇతర పరికరాలు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, అదే పరిస్థితులలో, అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని అందించగల స్క్రూ సాధారణంగా తక్కువ షాట్ వేగాన్ని కలిగి ఉంటుంది, విరుద్దంగా, తక్కువ షాట్ ఒత్తిడిని అందించగల స్క్రూ సాధారణంగా ఎక్కువ షాట్ వేగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అందువలన, స్క్రూ వ్యాసాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి మరియు ఇంజెక్షన్ రేటు (ఇంజెక్షన్ వేగం) క్రాస్-పరిగణనలోకి తీసుకొని ఎంపిక చేసుకోవాలి.
అదనంగా, సమకాలీకరించబడిన సమ్మేళన చర్యలతో అచ్చు సమయాన్ని తగ్గించడానికి బహుళ-లూప్ డిజైన్‌ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

మీకు ఏవైనా ప్రశ్నలు ఉంటే ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ,దయచేసి అడగడానికి సంకోచించకండి FLYSE బృందం,మేము మీకు ఉత్తమ సేవను అందిస్తాము!