Wat is die beginsel, eienskappe, toepassing en proses van spuitgiet deur spuitgietmasjien?

Kom ons praat vandag oor die beginsel, eienskappe, toepassing en proses van spuitgiet deur spuitgietmasjien.

1. Die beginsel van spuitgietwerk. Voeg korrel- of poeierplastiek in die vullishouer van die inspuitmasjien. Die plastiek word in die inspuitmasjien verhit en gesmelt om dit te laat vloei, en dan onder 'n sekere druk in 'n geslote vorm ingespuit. Na afkoeling en vorming, dit smelt Die plastiek word gestol om die vereiste plastiekdeel te word. Aan

2. Eienskappe van spuitgietwerk
Spuitgieten het 'n kort produksiesiklus en hoë produktiwiteit. Spuitgieten kan plastiekonderdele met komplekse vorms produseer, hoë grootte vereistes en verskeie insetsels, wat moeilik is om te bereik deur ander plastiek gietmetodes; tweedens, spuitgietwerk is in die produksieproses Dit is maklik om outomatisering te realiseer, soos inspuiting, ontvorm, hekverwydering en ander bewerkings kan geoutomatiseer word, dus is spuitgietwerk wyd gebruik.

2.1 Voordele:
Die gietsiklus is kort, die produksiedoeltreffendheid is hoog, en dit is maklik om outomatisering te realiseer. Dit kan komplekse vorms vorm, akkurate afmetings, plastiekonderdele met metaal of nie-metaal insetsels, stabiele kwaliteit van die produk, en wye toepassingsreeks.

2.2 Nadele:
Die prys van spuitgiettoerusting is relatief hoog; die struktuur van spuitvorms is kompleks; die produksiekoste is hoog, die produksiesiklus is lank, en dit is nie geskik vir die vervaardiging van enkel- en klein-batch plastiekonderdele nie.
3. Toepassing Behalwe vir 'n paar termoplaste (fluoroplastiek), byna alle termoplastiek kan gebruik word om plastiekonderdele deur spuitgiet te vervaardig. Spuitgieten word nie net vir die giet van termoplastiek gebruik nie, maar is ook suksesvol gebruik vir die giet van thermohardende plastiek. Huidiglik, sy gevormde produkte verantwoordelik vir 20-30% van alle huidige plastiekprodukte. Ten einde die omvang van spuitgegote plastiekonderdele verder uit te brei, sommige spesiale inspuittegnologieë is spesifiek ontwikkel vir die giet van plastiekonderdele met spesiale eienskappe of spesiale strukturele vereistes. Soos presisie-inspuiting van hoë-presisie plastiekonderdele, veelkleurige inspuiting van saamgestelde kleur plastiekonderdele, toebroodjie-inspuiting van toebroodjie-plastiekonderdele wat uit verskillende materiale binne en buite bestaan, en spuitkompressie giet van opties deursigtige plastiekonderdele. Aan

4. Spuitgietproses

4.1 Voorbereiding voor giet

Grondstof voorkoms inspeksie en proses prestasie meting: insluitend die inspeksie van plastiekkleur, deeltjiegrootte en eenvormigheid, vloeibaarheid (smelt indeks, viskositeit), termiese stabiliteit en krimptempo. Aan

Plastiek voorverhit en droog: verwyder oortollige vog en vlugtige stowwe in die materiaal om defekte of agteruitgang op die oppervlak van die plastiekdeel te voorkom na giet, wat die voorkoms en interne kwaliteit van die plastiekdeel sal beïnvloed. Materiaal droog metode: klein groep produksie, met behulp van oonddroog; massaproduksie, gebruik kookdroging of vakuumdroging.
Vat skoonmaak: Die vat moet skoongemaak word wanneer produkte verander word, materiaal en kleure te verander. Aan

Voeg voorverhitting in: verminder die temperatuurverskil tussen die materiaal en die insetsel, verminder die krimpspanning van die plastiek rondom die insetsel, en verseker die kwaliteit van die plastiek. Aan

Keuse van vrystellingsmiddel: Algemeen gebruikte vrystellingsmiddels sluit sinkstearaat in, vloeibare paraffien en silikoonolie. Aan

4.2 Inspuitproses

Voeding: Voeg korrel- of poeierplastiek in die vullishouer van die inspuitmasjien. Aan

Plastisering: Deur die verhitting van die verwarmingstoestel van die inspuitmasjien, die plastiekgrondstof in die skroef word gesmelt en word 'n plastieksmelt met goeie plastisiteit. Aan

Vormvulsel: Die geplastiseerde plastieksmelt word deur die plunjer of skroef van die inspuitmasjien gedruk om die vormholte deur die mondstuk en die gietstelsel van die vorm te betree en te vul teen 'n sekere druk en spoed. Aan

Druk handhawing en voeding: nadat die smelt die holte gevul het, onder die plunjer of skroef van die inspuitmasjien, die smelt behou steeds die druk vir voeding, sodat die smelt in die loop voortgaan om die holte binne te gaan om die plastiek in die holte aan te vul Krimp is nodig en kan verhoed dat die smelt terugvloei.
Verkoeling nadat die hek gevries is: Na 'n tydperk, die gesmelte plastiek in die holte word in 'n vaste stof gestol om te verseker dat die plastiekdeel voldoende styfheid het wanneer dit uit die vorm verwyder word en nie vervorming of vervorming veroorsaak nie. Aan

Ontvorm: Die plastiekdeel word tot 'n sekere temperatuur afgekoel, en die uitwerpmeganisme stoot die plastiekdeel uit die vorm. Aan

4.3 Naverwerking van plastiekonderdele

Redes en gevolge van naverwerking:
As gevolg van ongelyke plastisering of ongelyke kristallisasie, oriëntasie en afkoeling van die plastiek in die holte; of weens die invloed van metaalinsetsels of onbehoorlike sekondêre verwerking van die plastiekonderdele, sommige interne spannings bestaan ​​onvermydelik in die plastiekonderdele , Dit lei tot vervorming of krake van plastiekonderdele tydens gebruik, daarom moet ons probeer om hulle uit te skakel. Aan

Uitgloeiingsbehandeling: 'n hittebehandelingsproses waarin plastiekonderdele in 'n konstante temperatuurverhittingsvloeistof geplaas word (soos warm water, warm olie, vloeibare paraffien, ens.) of warm lug sirkulasie oond vir 'n tydperk, en dan stadig afgekoel tot kamertemperatuur.
a) Temperatuur: 10°~15° hoër as die bedryfstemperatuur of 10°~20° laer as die hittevervormingstemperatuur.
b) Tyd: Oor die algemeen, dit kan bereken word op ongeveer 'n halfuur per millimeter wat verband hou met die tipe plastiek en die dikte van die plastiekdeel. Aan
c) Funksie: Elimineer die interne spanning van die plastiekdeel, stabiliseer die grootte van die plastiekdeel, verhoog die kristalliniteit, stabiliseer die kristallyne struktuur, verbeter daardeur sy elastiese modulus en hardheid. Humiditeit kondisionering behandeling: 'n nabehandelingsmetode wat die pas ontvormde plastiekonderdele in 'n verhittingsmedium plaas (soos kookwater, kaliumasetaat oplossing) om die vogabsorpsiebalans te versnel. (Word hoofsaaklik gebruik vir plastiek wat hoogs higroskopies is en maklik geoksideer word, soos PA)

a) Temperatuur: 100~121℃ (die boonste limiet word geneem wanneer die hittevervormingstemperatuur hoog is, en die onderste limiet word omgekeerd geneem).
b) Tyd: Die houtyd hou verband met die dikte van die plastiekdeel, gewoonlik 2~9h. Aan
c) Doel: Elimineer oorblywende stres; maak dat die produk so gou moontlik vogabsorpsiebalans bereik om dimensionele veranderinge tydens gebruik te voorkom. Aan

5. Proses parameters van spuitgiet

5.1 Temperatuur

a) Vat temperatuur

Die vattemperatuur moet tussen die viskose vloeitemperatuur wees (of smeltpunt) en die termiese ontbindingstemperatuur. Die temperatuur van die suiervat is 10-20°C hoër as die temperatuur van die skroefvat. Aan

Plastiese eienskappe: hitte-sensitiewe plastiek soos polioksimileen, polivinielfluoried, ens. moet die maksimum temperatuur van die loop en die verblyftyd in die loop streng beheer; die termoplastiese plastiek met glasvesel behoort die vattemperatuur te verhoog as gevolg van swak vloeibaarheid. Ten einde te voorkom dat die smelt vroeg in die vat verhard word, die temperatuur van die vat is geneig om 'n klein waarde te neem.
Plastiekonderdele en vormstruktuur: Vir dunwandige dele, die vattemperatuur is hoër as dikwandige dele; vir dele met komplekse vorms of met insetsels, die vattemperatuur moet ook hoër wees. Aan

Die temperatuurverspreiding van die loop volg oor die algemeen die beginsel van hoë voor en lae rug, dit is, die temperatuur van die agterste gedeelte van die loop (voerpoort) is die laagste en die spuitpunttemperatuur is die hoogste.

Vir die skroefinspuitmasjien, om termiese agteruitgang van die plastiek te voorkom as gevolg van die skuifwrywingshitte tussen die skroef en die smelt, die smelt en die smelt, en die smelt en die vat, die temperatuur van die voorste gedeelte van die loop kan effens laer wees as die middelste gedeelte. Om te oordeel of die temperatuur van die vat gepas is, die luginspuitingsmetode kan gebruik word om die kwaliteit van die plastiekonderdele waar te neem of direk waar te neem.

Tydens luginspuiting, as die materiaalvloei uniform is, glad, borrelvry, en eenvormig van kleur, die materiaal temperatuur is gepas; as die materiaalvloei rof is, silwer draad of verkleuring, dit beteken dat die materiaaltemperatuur onvanpas is. Aan

b) Spuitpunt temperatuur

Oor die algemeen, dit is effens laer as die maksimum temperatuur van die loop om te keer dat die gesmelte materiaal by die mondstuk kwyl. Maar dit moet nie te laag wees nie, anders sal die smelt voortydige stolling by die spuitstuk hê en die spuitstuk blokkeer, of voortydige stolling sal in die vormholte ingespuit word en die kwaliteit van die plastiekonderdele beïnvloed. Aan

c) Vorm temperatuur

Die vormtemperatuur word bepaal deur die eienskappe van die plastiek, die grootte en struktuur van die plastiekdeel, prestasievereistes en ander prosestoestande. Vormtemperatuur ↑, vloeibaarheid ↑, digtheid en kristalliniteit ↑, krimptempo en produktiwiteit ↓.
Die vormtemperatuur word gewoonlik beheer deur 'n konstante temperatuur verkoelingsmedium; daar is ook 'n manier om 'n sekere temperatuur te handhaaf deur die gesmelte materiaal in die vorm te spuit om 'n balans tussen natuurlike verhitting en natuurlike hitte-afvoer te bereik; in spesiale gevalle, weerstandsdrade en weerstandsverhittingstawe kan ook gebruik word om 'n sekere temperatuur te handhaaf. Die vorm word verhit om die vorm op 'n konstante temperatuur te hou. Maar maak nie saak wat nie, vir die plastiek smelt, dit is 'n verkoelingsproses. Aan

5.2 Druk

(1) Plasticerende druk (terugdruk): verwys na die druk van die smelt bo-op die skroef wanneer die skroef terugtrek wanneer die skroefinspuitmasjien gebruik word. Aan

Die plastiseringsdruk neem toe, die temperatuur van die smelt en die eenvormigheid daarvan word verbeter, die kleurmateriaal word eenvormig gemeng, en die gas in die smelt word ontslaan. Maar die plastiseringskoers word verminder, en die gietsiklus word verleng. Aan

In algemene operasie, onder die uitgangspunt om die kwaliteit van plastiekonderdele te verseker, die plastiseringsdruk moet so laag as moontlik wees, oor die algemeen ongeveer 6MPa, en gewoonlik selde meer as 20MPa
Aan
(2) Inspuitdruk: verwys na die druk wat deur die suier of die bokant van die skroef op die plastieksmelt uitgeoefen word. Aan

Funksie: Oorkom die vloeiweerstand van die smeltvloei tydens die vulproses tydens inspuiting, sodat die smelt 'n sekere vultempo het; wanneer die druk gehandhaaf word, die smelt word gekompakteer en verhoed om terug te vloei. Aan

Grootte: Dit hang af van die tipe inspuitmasjien, die tipe plastiek, die vormstruktuur, die vorm temperatuur, die wanddikte van die plastiekdeel, en die struktuur en grootte van die gietstelsel. Onder normale omstandighede: inspuitdruk van hoë-viskositeit plastiek> lae-viskositeit plastiek; hoë inspuitdruk vir dunwandige, groot-area, en kompleksvormige plastiekonderdele; eenvoudige vormstruktuur, groter hekgrootte, en laer inspuitdruk; plunjer inspuiting masjien Inspuiting druk> skroef inspuiting masjien; die vattemperatuur en vormtemperatuur is hoog, en die inspuitdruk is laag. Aan

5.3 Tyd

Die tyd wat nodig is om 'n spuitgietproses te voltooi, word die spuitgietsiklus genoem.

6. Formulering van plastiekvormprosesregulasies Volgens die gebruiksvereistes van plastiekonderdele en die proseseienskappe van plastiek, die korrekte gietmetode is gekies, die gietproses en gietprosestoestande word bepaal, en die keuse van plastiekvorms en giettoerusting is rasioneel ontwerp om die gladde gietproses te verseker. Die uitvoering van hierdie reeks werk vir die plastiekonderdele om aan die vereistes te voldoen, word gewoonlik die formulering van die prosesspesifikasies vir die plastiekonderdele genoem..
Dit is 'n leidende tegniese dokument in plastiekvormproduksie en 'n belangrike basis vir die organisering van produksie. Dit loop deur alle stadiums van die produksieproses en moet streng geïmplementeer word.6.1 Ontleding van plastiekonderdele

Die vorm en struktuur van die plastiekdeel bepaal die struktuur van die vorm, en dit het 'n groot invloed op of die plastiekdeel glad gevorm kan word en die kwaliteit na vorming.

Om die kwaliteit van plastiekonderdele te verseker, gewoonlik moet aandag gegee word aan die volgende punte:

6.1.1 Ontleding van plastiek

(1) Ontleding van die werkverrigting van plastiek
(2) Ontleding van plastiese prosesprestasie

6.1.2 Ontleding van die struktuur, afmetings, toleransies, en tegniese standaarde van plastiekonderdele

(1) Voldoen die struktuur van die plastiek deel aan die vereistes van giet verwerkbaarheid?
(2) Afmetings, toleransies en tegniese standaarde van plastiekonderdele

6.2 Bepaling van die gietmetode en prosesvloei van plastiekonderdele

Volgens die eienskappe van die plastiek, die vereistes van die plastiekonderdele, en die struktuur, grootte, produksie bondel, gebruikstoestande en giettoerusting van die plastiekonderdele, 'n reeks uitvoerbare gietprogramme word voorgestel. Deur die vergelykende ontleding van elke plan, die beste gietmetode van plastiekonderdele word bepaal volgens die werklike produksietoestande op die perseel. Na die gietmetode van plastiekonderdele word bepaal, die prosesvloei moet bepaal word.
6.3 Bepaling van gietprosestoestande

Gepaste prosestoestande moet gekies word vir gekwalifiseerde plastiekonderdele wat deur verskeie gietmetodes gevorm word. Daar is baie faktore wat die plastiekvormproses beïnvloed, en daar is baie prosestoestande wat beheer moet word, en die verband tussen die prosestoestande is baie nou. Daarom, 'n Omvattende ontleding moet gemaak word volgens die eienskappe en werklike toestande van die plastiek, en die meer redelike prosestoestande moet aanvanklik gekies word, en dan getoets tydens die gietproses, die prosestoestande word geleidelik hersien volgens die werklike situasie van die giet van die plastiekonderdele en die inspeksieresultate van die plastiekonderdele. Aan

6.4 Keuse van toerusting en gereedskap

Wanneer die gietmetode bepaal word, die toepaslike giettoerusting moet gekies word, en die relevante proses- en installasieparameters van die toerusting en gietvorm moet nagegaan word. Verskillende gietmetodes gebruik verskillende giettoerusting. Benewens die giettoerusting, ander prosesse moet ook die ooreenstemmende toerusting kies, en die spesifikasies en tegniese parameters van die toerusting wat in ooreenstemming met die proses gebruik word, aan te dui. Aan

6.5 Formulering van prosesdokumente

Die voorbereiding van prosesdokumente is om die inhoud en parameters van bogenoemde prosesregulasies op te som en dit te bepaal in die vorm van toepaslike prosesdokumente as basis vir produksievoorbereiding en produksieproses. Plastiekonderdele-proseskaart is die belangrikste prosesdokument in produksie.