Qual è il principio, caratteristiche, applicazione e processo di stampaggio a iniezione mediante pressa a iniezione?

Oggi parliamo del principio, caratteristiche, applicazione e processo di stampaggio ad iniezione da parte di macchina per lo stampaggio ad iniezione.

1. Il principio di stampaggio a iniezione. Aggiungere plastica granulare o in polvere nella tramoggia della macchina ad iniezione. La plastica viene riscaldata e fusa nella macchina a iniezione per mantenerla scorrevole, e poi iniettato in uno stampo chiuso sotto una certa pressione. Dopo il raffreddamento e la modellatura, si scioglie La plastica si solidifica per diventare la parte in plastica richiesta. Per

2. Caratteristiche dello stampaggio ad iniezione
Lo stampaggio ad iniezione ha un ciclo produttivo breve ed elevata produttività. Lo stampaggio a iniezione può produrre parti in plastica con forme complesse, requisiti di dimensioni elevate e vari inserti, cosa difficile da ottenere con altri metodi di stampaggio della plastica; in secondo luogo, lo stampaggio a iniezione è nel processo di produzione. È facile realizzare l'automazione, come l'iniezione, sformatura, la rimozione del cancello e altre operazioni possono essere automatizzate, quindi lo stampaggio a iniezione è stato ampiamente utilizzato.

2.1 Vantaggi:
Il ciclo di stampaggio è breve, l'efficienza produttiva è elevata, ed è facile realizzare l'automazione. Può formare forme complesse, dimensioni precise, parti in plastica con inserti metallici o non metallici, qualità del prodotto stabile, e un'ampia gamma di applicazioni.

2.2 Svantaggi:
Il prezzo delle attrezzature per lo stampaggio a iniezione è relativamente alto; la struttura degli stampi a iniezione è complessa; il costo di produzione è elevato, il ciclo produttivo è lungo, e non è adatto alla produzione di parti in plastica monopezzo e in piccoli lotti.
3. Applicazione Ad eccezione di alcuni materiali termoplastici (fluoroplastici), quasi tutti i materiali termoplastici possono essere utilizzati per produrre parti in plastica mediante stampaggio a iniezione. Lo stampaggio ad iniezione non viene utilizzato solo per lo stampaggio di materiali termoplastici, ma è stato utilizzato con successo anche per lo stampaggio di materie plastiche termoindurenti. Attualmente, i suoi prodotti stampati rappresentano 20-30% di tutti gli attuali prodotti in plastica. Al fine di espandere ulteriormente la portata delle parti in plastica stampate ad iniezione, alcune tecnologie di iniezione speciali sono state sviluppate appositamente per lo stampaggio di parti in plastica con proprietà speciali o requisiti strutturali speciali. Come l'iniezione di precisione di parti in plastica ad alta precisione, iniezione multicolore di parti in plastica di colore composito, iniezione sandwich di parti plastiche sandwich composte da diversi materiali all'interno e all'esterno, e stampaggio ad iniezione e compressione di parti in plastica otticamente trasparenti. Per

4. Processo di stampaggio ad iniezione

4.1 Preparazione prima dello stampaggio

Ispezione dell'aspetto delle materie prime e misurazione delle prestazioni del processo: compresa l'ispezione del colore della plastica, dimensione e uniformità delle particelle, fluidità (indice di fusione, viscosità), stabilità termica e velocità di ritiro. Per

Preriscaldamento ed asciugatura della plastica: rimuovere l'umidità eccessiva e le sostanze volatili nel materiale per prevenire difetti o degrado sulla superficie della parte in plastica dopo lo stampaggio, che influenzeranno l'aspetto e la qualità interna della parte in plastica. Metodo di essiccazione del materiale: produzione in piccoli lotti, utilizzando l'essiccazione in forno; produzione di massa, utilizzando l'essiccazione mediante ebollizione o l'essiccazione sotto vuoto.
Pulizia della botte: La canna deve essere pulita quando si cambiano i prodotti, cambiando materiali e colori. Per

Inserire il preriscaldamento: ridurre la differenza di temperatura tra il materiale e l'inserto, ridurre lo stress da contrazione della plastica attorno all'inserto, e garantire la qualità della plastica. Per

Scelta dell'agente distaccante: Gli agenti distaccanti comunemente usati includono lo stearato di zinco, paraffina liquida e olio di silicone. Per

4.2 Processo di iniezione

Alimentazione: Aggiungere plastica granulare o in polvere nella tramoggia della macchina ad iniezione. Per

Plastificazione: Attraverso il riscaldamento del dispositivo di riscaldamento della macchina per iniezione, la materia prima plastica nella vite viene fusa e diventa una plastica fusa con buona plasticità. Per

Riempimento dello stampo: La massa plastica plastificata viene spinta dallo stantuffo o dalla vite della macchina ad iniezione per entrare e riempire la cavità dello stampo attraverso l'ugello e il sistema di colata dello stampo ad una determinata pressione e velocità. Per

Mantenimento e alimentazione della pressione: dopo che la fusione riempie la cavità, sotto lo stantuffo o la vite della macchina per iniezione, la massa fusa mantiene ancora la pressione per l'alimentazione, in modo che la massa fusa nel cilindro continui a entrare nella cavità per integrare la plastica nella cavità. Il restringimento è necessario e può impedire il riflusso della massa fusa.
Al raffreddamento dopo che il cancello è congelato: Dopo un periodo di tempo, la plastica fusa nella cavità viene solidificata in un solido per garantire che la parte in plastica abbia una rigidità sufficiente quando viene sformata e non causi deformazioni o deformazioni. Per

Sformatura: La parte in plastica viene raffreddata ad una certa temperatura, e il meccanismo di espulsione spinge la parte in plastica fuori dallo stampo. Per

4.3 Post-lavorazione di parti in plastica

Ragioni ed effetti della post-elaborazione:
A causa di plastificazione irregolare o cristallizzazione irregolare, orientamento e raffreddamento della plastica nella cavità; o a causa dell'influenza di inserti metallici o di una lavorazione secondaria impropria delle parti in plastica, inevitabilmente esistono alcune sollecitazioni interne nelle parti in plastica , Con conseguente deformazione o rottura delle parti in plastica durante l'uso, quindi dovremmo cercare di eliminarli. Per

Trattamento di ricottura: un processo di trattamento termico in cui le parti in plastica vengono poste in un mezzo liquido riscaldante a temperatura costante (come l'acqua calda, olio caldo, paraffina liquida, eccetera.) o un forno a circolazione di aria calda per un certo periodo di tempo, e poi fatto raffreddare lentamente a temperatura ambiente.
UN) Temperatura: 10°~15° superiore alla temperatura di esercizio o 10°~20° inferiore alla temperatura di distorsione termica.
B) Tempo: In genere, si può calcolare circa mezz'ora al millimetro in relazione al tipo di plastica e allo spessore della parte in plastica. Per
C) Funzione: Elimina lo stress interno della parte in plastica, stabilizzare le dimensioni della parte in plastica, aumentare la cristallinità, stabilizzare la struttura cristallina, migliorandone così il modulo elastico e la durezza.Trattamento di condizionamento dell'umidità: un metodo di post-trattamento che inserisce le parti in plastica appena sformate in un mezzo riscaldante (come l'acqua bollente, soluzione di acetato di potassio) per accelerare l'equilibrio di assorbimento dell'umidità. (Utilizzato principalmente per plastiche altamente igroscopiche e facilmente ossidabili, come PA)

UN) Temperatura: 100~121℃ (il limite superiore viene preso quando la temperatura di distorsione termica è elevata, e il limite inferiore viene preso viceversa).
B) Tempo: Il tempo di tenuta è correlato allo spessore della parte in plastica, solitamente 2~9 ore. Per
C) Scopo: Eliminare lo stress residuo; fare in modo che il prodotto raggiunga l'equilibrio di assorbimento dell'umidità il più presto possibile per evitare variazioni dimensionali durante l'uso. Per

5. Parametri di processo dello stampaggio ad iniezione

5.1 Temperatura

UN) Temperatura della botte

La temperatura del cilindro dovrebbe essere compresa tra la temperatura del flusso viscoso (o punto di fusione) e la temperatura di decomposizione termica. La temperatura del cilindro dello stantuffo è di 10-20°C superiore alla temperatura del cilindro della vite. Per

Caratteristiche plastiche: plastiche sensibili al calore come il poliossimetilene, fluoruro di polivinile, eccetera. deve controllare rigorosamente la temperatura massima della botte e il tempo di permanenza nella botte; la plastica termoplastica con fibra di vetro dovrebbe aumentare la temperatura della canna a causa della scarsa fluidità. Per evitare che la massa fusa si indurisca precocemente nella botte, la temperatura della botte tende ad assumere un valore piccolo.
Parti in plastica e struttura dello stampo: Per parti a parete sottile, la temperatura della canna è più alta rispetto alle parti a pareti spesse; per particolari con forme complesse o con inserti, anche la temperatura della botte dovrebbe essere più alta. Per

La distribuzione della temperatura della canna segue generalmente il principio della parte anteriore alta e della parte posteriore bassa, questo è, la temperatura della parte posteriore della canna (porto di alimentazione) è la più bassa e la temperatura dell'ugello è la più alta.

Per la macchina per iniezione a vite, al fine di prevenire la degradazione termica della plastica dovuta al calore da attrito di taglio tra la vite e il materiale fuso, lo scioglimento e lo scioglimento, e la fusione e la canna, la temperatura della sezione anteriore della canna può essere leggermente inferiore a quella della sezione centrale. Per giudicare se la temperatura della botte è adeguata, il metodo di iniezione dell'aria può essere utilizzato per osservare o osservare direttamente la qualità delle parti in plastica.

Durante l'iniezione d'aria, se il flusso del materiale è uniforme, liscio, senza bolle, e di colore uniforme, la temperatura del materiale è appropriata; se il flusso del materiale è irregolare, filo d'argento o scolorimento, significa che la temperatura del materiale non è adeguata. Per

B) Temperatura dell'ugello

In genere, è leggermente inferiore alla temperatura massima del cilindro per evitare che il materiale fuso coli all'ugello. Ma non dovrebbe essere troppo basso, altrimenti la massa fusa si solidificherà prematuramente sull'ugello e bloccherà l'ugello, oppure la solidificazione prematura verrà iniettata nella cavità dello stampo e influirà sulla qualità delle parti in plastica. Per

C) Temperatura dello stampo

La temperatura dello stampo è determinata dalle caratteristiche della plastica, la dimensione e la struttura della parte in plastica, requisiti prestazionali e altre condizioni di processo. Temperatura dello stampo ↑, fluidità ↑, densità e cristallinità ↑, tasso di contrazione e produttività ↓.
La temperatura dello stampo è solitamente controllata da un mezzo di raffreddamento a temperatura costante; esiste anche un modo per mantenere una certa temperatura iniettando il materiale fuso nello stampo per raggiungere un equilibrio tra riscaldamento naturale e dissipazione naturale del calore; in casi speciali, è possibile utilizzare anche fili resistivi e barre riscaldanti a resistenza per mantenere una determinata temperatura. Lo stampo viene riscaldato per mantenerlo a una temperatura costante. Ma non importa cosa, per la fusione della plastica, è un processo di raffreddamento. Per

5.2 Pressione

(1) Pressione di plastificazione (contropressione): si riferisce alla pressione del materiale fuso sulla parte superiore della vite quando la vite si ritira quando viene utilizzata la macchina per iniezione a vite. Per

La pressione di plastificazione aumenta, la temperatura del fuso e la sua uniformità risultano migliorate, i materiali colorati sono miscelati in modo uniforme, and the gas in the melt is discharged. But the plasticization rate is reduced, and the molding cycle is prolonged. Per

In general operation, under the premise of ensuring the quality of plastic parts, the plasticizing pressure should be as low as possible, generally about 6MPa, and usually rarely more than 20MPa
Per
(2) Pressione di iniezione: refers to the pressure exerted by the plunger or the top of the screw on the plastic melt. Per

Funzione: Overcome the flow resistance of the melt flow during the filling process during injection, so that the melt has a certain filling rate; when the pressure is maintained, the melt is compacted and prevented from flowing backward. Per

Size: It depends on the type of injection machine, the type of plastic, the mold structure, the mold temperature, the wall thickness of the plastic part, and the structure and size of the pouring system. in circostanze normali: injection pressure of high-viscosity plastic> low-viscosity plastic; high injection pressure for thin-walled, large-area, and complex-shaped plastic parts; simple mold structure, larger gate size, and lower injection pressure; plunger injection machine Injection pressure> screw injection machine; the barrel temperature and mold temperature are high, and the injection pressure is low. Per

5.3 Tempo

The time required to complete an injection molding process is called the injection molding cycle.

6. Formulation of plastic molding process regulations According to the use requirements of plastic parts and the process characteristics of plastics, the correct molding method is selected, the molding process and molding process conditions are determined, and the selection of plastic molds and molding equipment are rationally designed to ensure the smooth molding process Carrying out this series of work for the plastic parts to meet the requirements is usually called the formulation of the process specifications for the plastic parts.
It is a guiding technical document in plastic molding production and an important basis for organizing production. It runs through all stages of the production process and must be strictly implemented.6.1 Analysis of plastic parts

The shape and structure of the plastic part determine the structure of the mold, and it has a great influence on whether the plastic part can be formed smoothly and the quality after forming.

In order to ensure the quality of plastic parts, usually the following points need to be paid attention to:

6.1.1 Analysis of plastics

(1) Analysis of the performance of plastics
(2) Analysis of plastic process performance

6.1.2 Analysis of the structure, dimensions, tolerances, and technical standards of plastic parts

(1) Does the structure of the plastic part meet the requirements of molding processability?
(2) Dimensions, tolerances and technical standards of plastic parts

6.2 Determination of the molding method and process flow of plastic parts

According to the characteristics of the plastic, the requirements of the plastic parts, and the structure, misurare, production batch, use conditions and molding equipment of the plastic parts, a series of feasible molding programs are proposed. Through the comparative analysis of each plan, the best molding method of plastic parts is determined according to the actual production conditions on site. After the molding method of plastic parts is determined, the process flow should be determined.
6.3 Determination of molding process conditions

Appropriate process conditions should be selected for qualified plastic parts formed by various molding methods. There are many factors that affect the plastic molding process, and there are many process conditions that need to be controlled, and the relationship between the process conditions is very close. Perciò, a comprehensive analysis must be made according to the characteristics and actual conditions of the plastic, and the more reasonable process conditions must be selected initially, and then tested During the molding process, the process conditions are gradually revised according to the actual situation of the molding of the plastic parts and the inspection results of the plastic parts. Per

6.4 Selection of equipment and tools

When the molding method is determined, the appropriate molding equipment must be selected, and the relevant process and installation parameters of the equipment and mold must be checked. Different molding methods use different molding equipment. In addition to the molding equipment, other processes also need to select the corresponding equipment, and indicate the specifications and technical parameters of the equipment used in accordance with the process. Per

6.5 Formulation of process documents

The preparation of process documents is to summarize the content and parameters of the above process regulations and determine them in the form of appropriate process documents as the basis for production preparation and production process. Plastic parts process card is the most important process document in production.