Wat is het principe, kenmerken, toepassing en proces van spuitgieten door een spuitgietmachine?

Laten we het vandaag over het principe hebben, kenmerken, toepassing en proces van spuitgieten door spuitgietmachine.

1. Het principe van spuitgieten. Voeg korrelig of poedervormig plastic toe aan de trechter van de injectiemachine. Het plastic wordt in de injectiemachine verwarmd en gesmolten om het te laten stromen, en vervolgens onder een bepaalde druk in een gesloten mal geïnjecteerd. Na afkoelen en vormgeven, het smelt. Het plastic wordt gestold tot het benodigde plastic onderdeel. Tot

2. Kenmerken van spuitgieten
Spuitgieten heeft een korte productiecyclus en een hoge productiviteit. Met spuitgieten kunnen kunststofonderdelen met complexe vormen worden geproduceerd, hoge maatvereisten en verschillende inzetstukken, wat moeilijk te bereiken is met andere kunststofvormmethoden; ten tweede, spuitgieten zit in het productieproces Automatisering is eenvoudig te realiseren, zoals injectie, ontvormen, het verwijderen van de poort en andere handelingen kunnen worden geautomatiseerd, daarom wordt spuitgieten op grote schaal gebruikt.

2.1 Voordelen:
De vormcyclus is kort, de productie-efficiëntie is hoog, en automatisering is eenvoudig te realiseren. Het kan complexe vormen vormen, nauwkeurige afmetingen, kunststof onderdelen met metalen of niet-metalen inzetstukken, stabiele productkwaliteit, en breed toepassingsbereik.

2.2 Nadelen:
De prijs van spuitgietapparatuur is relatief hoog; de structuur van spuitgietmatrijzen is complex; de productiekosten zijn hoog, de productiecyclus is lang, en het is niet geschikt voor de productie van kunststofonderdelen uit één stuk en kleine batches.
3. Toepassing Op enkele thermoplasten na (fluorkunststoffen), vrijwel alle thermoplastische kunststoffen kunnen worden gebruikt om kunststof onderdelen te produceren door middel van spuitgieten. Spuitgieten wordt niet alleen gebruikt voor het gieten van thermoplastische kunststoffen, maar is ook met succes gebruikt voor het vormen van thermohardende kunststoffen. Momenteel, de gegoten producten zijn verantwoordelijk voor 20-30% van alle huidige kunststofproducten. Om de reikwijdte van spuitgegoten kunststof onderdelen verder uit te breiden, Sommige speciale injectietechnologieën zijn speciaal ontwikkeld voor het gieten van kunststof onderdelen met speciale eigenschappen of speciale structurele vereisten. Zoals precisie-injectie van uiterst nauwkeurige kunststof onderdelen, meerkleurige injectie van kunststof onderdelen in composietkleur, sandwich-injectie van sandwich-kunststofonderdelen samengesteld uit verschillende materialen binnen en buiten, en spuitgieten van optisch transparante kunststofonderdelen. Tot

4. Spuitgietproces

4.1 Voorbereiding vóór het vormen

Inspectie van het uiterlijk van grondstoffen en meting van procesprestaties: inclusief de inspectie van plastic kleur, deeltjesgrootte en uniformiteit, vloeibaarheid (smeltpunt, viscositeit), thermische stabiliteit en krimpsnelheid. Tot

Kunststof voorverwarmen en drogen: verwijder overmatig vocht en vluchtige stoffen in het materiaal om defecten of degradatie op het oppervlak van het plastic onderdeel na het gieten te voorkomen, wat het uiterlijk en de interne kwaliteit van het plastic onderdeel zal beïnvloeden. Materiaaldroogmethode: productie van kleine batches, gebruik van ovendroging; massaproductie, gebruik makend van kokend drogen of vacuümdrogen.
Reiniging van vaten: Bij het wisselen van producten moet het vat worden schoongemaakt, veranderende materialen en kleuren. Tot

Voorverwarmen invoegen: verklein het temperatuurverschil tussen het materiaal en het inzetstuk, verminder de krimpspanning van het plastic rond het inzetstuk, en de kwaliteit van het plastic garanderen. Tot

Selectie van lossingsmiddel: Veelgebruikte losmiddelen zijn onder meer zinkstearaat, vloeibare paraffine en siliconenolie. Tot

4.2 Injectieproces

Voeden: Voeg korrelig of poedervormig plastic toe aan de trechter van de injectiemachine. Tot

Plasticisering: Door de verwarming van het verwarmingsapparaat van de injectiemachine, de plastic grondstof in de schroef wordt gesmolten en wordt een plastic smelt met goede plasticiteit. Tot

Vormvulling: De geplastificeerde plastic smelt wordt door de plunjer of schroef van de injectiemachine geduwd om de vormholte binnen te gaan en te vullen via het mondstuk en het gietsysteem van de vorm met een bepaalde druk en snelheid. Tot

Drukbehoud en voeding: nadat de smelt de holte vult, onder de plunjer of schroef van de injectiemachine, de smelt handhaaft nog steeds de druk voor voeding, zodat de smelt in het vat de holte blijft binnendringen om het plastic in de holte aan te vullen. Krimp is vereist en kan voorkomen dat de smelt terugvloeit.
Naar koeling nadat de poort bevroren is: Na een bepaalde tijd, het gesmolten plastic in de holte wordt gestold tot een vaste stof om ervoor te zorgen dat het plastic onderdeel voldoende stijfheid heeft wanneer het uit de vorm wordt gehaald en geen kromtrekken of vervorming veroorzaakt. Tot

Ontvormen: Het kunststof onderdeel wordt gekoeld tot een bepaalde temperatuur, en het uitwerpmechanisme duwt het plastic onderdeel uit de mal. Tot

4.3 Nabewerking van kunststof onderdelen

Redenen en gevolgen van nabewerking:
Als gevolg van ongelijkmatige weekmaking of ongelijkmatige kristallisatie, oriëntatie en koeling van het plastic in de spouw; of door de invloed van metalen inzetstukken of een onjuiste nabewerking van de kunststof onderdelen, Er bestaan ​​onvermijdelijk enige interne spanningen in de kunststof onderdelen , Dit resulteert in vervorming of barsten van plastic onderdelen tijdens gebruik, dus we moeten proberen ze te elimineren. Tot

Gloeibehandeling: een warmtebehandelingsproces waarbij plastic onderdelen in een vloeibaar verwarmingsmedium met constante temperatuur worden geplaatst (zoals warm water, hete olie, vloeibare paraffine, enzovoort.) of een heteluchtcirculatieoven gedurende een bepaalde tijd, en vervolgens langzaam afgekoeld tot kamertemperatuur.
A) Temperatuur: 10°~15° hoger dan de bedrijfstemperatuur of 10°~20° lager dan de warmtevervormingstemperatuur.
B) Tijd: Over het algemeen, deze kan worden berekend op ongeveer een half uur per millimeter, afhankelijk van het soort kunststof en de dikte van het kunststof onderdeel. Tot
C) Functie: Elimineer de interne spanning van het plastic onderdeel, stabiliseer de grootte van het plastic onderdeel, verhoog de kristalliniteit, stabiliseren van de kristallijne structuur, waardoor de elasticiteitsmodulus en hardheid worden verbeterd. Vochtconditionerende behandeling: een nabehandelingsmethode waarbij de nieuw ontvormde kunststof onderdelen in een verwarmingsmedium worden geplaatst (zoals kokend water, kaliumacetaatoplossing) om de vochtopnamebalans te versnellen. (Wordt voornamelijk gebruikt voor kunststoffen die zeer hygroscopisch zijn en gemakkelijk oxideren, zoals PA)

A) Temperatuur: 100~121℃ (de bovengrens wordt genomen wanneer de warmtevervormingstemperatuur hoog is, en de ondergrens wordt omgekeerd genomen).
B) Tijd: De houdtijd is gerelateerd aan de dikte van het kunststof onderdeel, meestal 2 ~ 9 uur. Tot
C) Doel: Elimineer restspanning; zorg ervoor dat het product zo snel mogelijk de vochtabsorptiebalans bereikt om maatveranderingen tijdens gebruik te voorkomen. Tot

5. Procesparameters van spuitgieten

5.1 Temperatuur

A) Vat temperatuur

De vattemperatuur moet tussen de viskeuze aanvoertemperatuur liggen (of smeltpunt) en de thermische ontledingstemperatuur. De temperatuur van de plunjercilinder is 10-20°C hoger dan de temperatuur van de schroefcilinder. Tot

Kunststof kenmerken: hittegevoelige kunststoffen zoals polyoxymethyleen, polyvinylfluoride, enzovoort. moet de maximale temperatuur van het vat en de verblijftijd in het vat strikt controleren; het thermoplastische plastic met glasvezel zou de vattemperatuur moeten verhogen vanwege de slechte vloeibaarheid. Om te voorkomen dat de smelt vroeg in het vat hard wordt, de temperatuur van het vat heeft de neiging een kleine waarde aan te nemen.
Kunststof onderdelen en matrijsstructuur: Voor dunwandige onderdelen, de vattemperatuur is hoger dan bij dikwandige delen; voor onderdelen met complexe vormen of met inzetstukken, de vattemperatuur moet ook hoger zijn. Tot

De temperatuurverdeling van de loop volgt over het algemeen het principe van hoge voorkant en lage achterkant, dat is, de temperatuur van het achterste gedeelte van de loop (voedingspoort) is het laagst en de mondstuktemperatuur is het hoogst.

Voor de schroefinjectiemachine, om thermische degradatie van het plastic als gevolg van de schuifwrijvingswarmte tussen de schroef en de smelt te voorkomen, de smelt en de smelt, en de smelt en het vat, de temperatuur van het voorste gedeelte van de loop kan iets lager zijn dan die van het middengedeelte. Om te beoordelen of de temperatuur van het vat geschikt is, de luchtinjectiemethode kan worden gebruikt om de kwaliteit van de plastic onderdelen te observeren of direct te observeren.

Tijdens luchtinjectie, als de materiaalstroom uniform is, zacht, bubbelvrij, en uniform van kleur, de materiaaltemperatuur is geschikt; als de materiaalstroom ruw is, zilverdraad of verkleuring, het betekent dat de materiaaltemperatuur niet geschikt is. Tot

B) Mondstuk temperatuur

Over het algemeen, het is iets lager dan de maximale temperatuur van het vat om te voorkomen dat het gesmolten materiaal bij het mondstuk kwijlt. Maar het mag niet te laag zijn, anders zal de smelt voortijdig stollen bij het mondstuk en het mondstuk verstoppen, of voortijdige stolling wordt in de vormholte geïnjecteerd en beïnvloedt de kwaliteit van de kunststofonderdelen. Tot

C) Schimmel temperatuur

De matrijstemperatuur wordt bepaald door de eigenschappen van de kunststof, de grootte en structuur van het plastic onderdeel, prestatie-eisen en andere procesomstandigheden. Schimmeltemperatuur ↑, vloeibaarheid ↑, dichtheid en kristalliniteit ↑, krimppercentage en productiviteit ↓.
De matrijstemperatuur wordt gewoonlijk geregeld door een koelmedium met constante temperatuur; er is ook een manier om een ​​bepaalde temperatuur te handhaven door het gesmolten materiaal in de mal te injecteren om een ​​evenwicht te bereiken tussen natuurlijke verwarming en natuurlijke warmteafvoer; in bijzondere gevallen, weerstandsdraden en weerstandsverwarmingsstaven kunnen ook worden gebruikt om een ​​bepaalde temperatuur te handhaven. De mal wordt verwarmd om de mal op een constante temperatuur te houden. Maar wat er ook gebeurt, voor het smelten van plastic, het is een afkoelproces. Tot

5.2 Druk

(1) Plastificerende druk (tegendruk): verwijst naar de druk van de smelt op de bovenkant van de schroef wanneer de schroef zich terugtrekt wanneer de schroefinjectiemachine wordt gebruikt. Tot

De weekmakerdruk neemt toe, de temperatuur van de smelt en de uniformiteit ervan worden verbeterd, de kleurmaterialen worden gelijkmatig gemengd, en het gas in de smelt wordt afgevoerd. Maar de weekmakingssnelheid wordt verlaagd, en de vormcyclus wordt verlengd. Tot

In algemene werking, onder het uitgangspunt van het waarborgen van de kwaliteit van plastic onderdelen, de weekmakerdruk moet zo laag mogelijk zijn, over het algemeen ongeveer 6 MPa, en meestal zelden meer dan 20 MPa
Tot
(2) Injectiedruk: verwijst naar de druk die wordt uitgeoefend door de plunjer of de bovenkant van de schroef op de plastic smelt. Tot

Functie: Overwin de stromingsweerstand van de smeltstroom tijdens het vulproces tijdens het injecteren, zodat de smelt een bepaalde vulsnelheid heeft; wanneer de druk behouden blijft, de smelt wordt verdicht en verhinderd dat deze terugstroomt. Tot

Maat: Het hangt af van het type injectiemachine, het soort kunststof, de malstructuur, de matrijstemperatuur, de wanddikte van het kunststof onderdeel, en de structuur en grootte van het gietsysteem. Onder normale omstandigheden: injectiedruk van kunststof met hoge viscositeit> kunststof met lage viscositeit; hoge injectiedruk voor dunwandig, groot gebied, en complex gevormde plastic onderdelen; eenvoudige vormstructuur, grotere poortgrootte, en lagere injectiedruk; plunjerinjectiemachine Injectiedruk> schroefinjectiemachine; de vattemperatuur en de matrijstemperatuur zijn hoog, en de injectiedruk is laag. Tot

5.3 Tijd

De tijd die nodig is om een ​​spuitgietproces te voltooien, wordt de spuitgietcyclus genoemd.

6. Formulering van kunststofvormprocesvoorschriften Volgens de gebruikseisen van kunststof onderdelen en de proceseigenschappen van kunststoffen, de juiste vormmethode is geselecteerd, het vormproces en de vormprocesomstandigheden worden bepaald, en de selectie van plastic mallen en vormapparatuur is rationeel ontworpen om een ​​soepel gietproces te garanderen. Het uitvoeren van deze reeks werkzaamheden om de plastic onderdelen aan de eisen te laten voldoen, wordt gewoonlijk het formuleren van de processpecificaties voor de plastic onderdelen genoemd.
Het is een leidend technisch document bij de productie van kunststofgietstukken en een belangrijke basis voor de organisatie van de productie. Het loopt door alle fasen van het productieproces en moet strikt worden toegepast.6.1 Analyse van kunststofonderdelen

De vorm en structuur van het kunststof onderdeel bepalen de structuur van de mal, en het heeft een grote invloed op de vraag of het kunststof onderdeel soepel kan worden gevormd en op de kwaliteit na het vormen.

Om de kwaliteit van kunststof onderdelen te waarborgen, Meestal moet op de volgende punten worden gelet:

6.1.1 Analyse van kunststoffen

(1) Analyse van de prestaties van kunststoffen
(2) Analyse van de prestaties van kunststofprocessen

6.1.2 Analyse van de structuur, afmetingen, toleranties, en technische normen van kunststof onderdelen

(1) Voldoet de structuur van het kunststof onderdeel aan de eisen van de vormverwerkbaarheid??
(2) Afmetingen, toleranties en technische normen van kunststof onderdelen

6.2 Bepaling van de gietmethode en processtroom van kunststof onderdelen

Volgens de kenmerken van het plastic, de eisen van de plastic onderdelen, en de structuur, maat, productie batch, gebruiksomstandigheden en vormapparatuur van de kunststof onderdelen, er wordt een reeks haalbare vormprogramma's voorgesteld. Door de vergelijkende analyse van elk plan, de beste vormmethode voor kunststofonderdelen wordt bepaald op basis van de werkelijke productieomstandigheden ter plaatse. Nadat de vormmethode van kunststof onderdelen is bepaald, de processtroom moet worden bepaald.
6.3 Bepaling van de omstandigheden van het gietproces

Er moeten geschikte procesomstandigheden worden geselecteerd voor gekwalificeerde kunststof onderdelen die door verschillende vormmethoden zijn gevormd. Er zijn veel factoren die het kunststofgietproces beïnvloeden, en er zijn veel procesomstandigheden die moeten worden gecontroleerd, en de relatie tussen de procesomstandigheden is zeer nauw. Daarom, er moet een uitgebreide analyse worden gemaakt op basis van de kenmerken en feitelijke omstandigheden van het plastic, en de meer redelijke procesomstandigheden moeten aanvankelijk worden gekozen, en vervolgens getest tijdens het gietproces, de procesomstandigheden worden geleidelijk herzien op basis van de werkelijke situatie van het gieten van de kunststof onderdelen en de inspectieresultaten van de kunststof onderdelen. Tot

6.4 Selectie van apparatuur en gereedschappen

Wanneer de vormmethode wordt bepaald, de juiste vormapparatuur moet worden geselecteerd, en de relevante proces- en installatieparameters van de apparatuur en de matrijs moeten worden gecontroleerd. Verschillende vormmethoden gebruiken verschillende vormapparatuur. Naast de vormapparatuur, andere processen moeten ook de bijbehorende apparatuur selecteren, en geef de specificaties en technische parameters aan van de apparatuur die in overeenstemming met het proces wordt gebruikt. Tot

6.5 Opstellen van procesdocumenten

Het opstellen van procesdocumenten bestaat uit het samenvatten van de inhoud en parameters van de bovengenoemde procesvoorschriften en het vaststellen ervan in de vorm van passende procesdocumenten als basis voor de productievoorbereiding en het productieproces.. De proceskaart voor kunststof onderdelen is het belangrijkste procesdocument in de productie.