원리는 무엇입니까, 형질, 사출성형기에 의한 사출성형의 적용 및 공정?

오늘은 그 원리에 대해 이야기해보겠습니다., 형질, 사출 성형의 적용 및 공정 사출 성형기.

1. 원리 사출 성형. 사출기의 호퍼에 입상 또는 분말 플라스틱을 추가합니다.. 플라스틱은 사출기에서 가열되고 녹여 흐름을 유지합니다., 그런 다음 특정 압력 하에서 닫힌 금형에 주입됩니다.. 식혀서 성형한 후, 녹습니다. 플라스틱이 응고되어 필요한 플라스틱 부품이 됩니다.. NS

2. 형질 사출 성형의
사출성형은 생산주기가 짧고 생산성이 높습니다.. 사출 성형으로 복잡한 모양의 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다., 높은 크기 요구 사항 및 다양한 인서트, 다른 플라스틱 성형 방법으로는 달성하기 어려운; 둘째로, 사출 성형이 생산 공정에 있어 자동화 구현이 용이합니다., 주사와 같은, 탈형, 게이트 제거 및 기타 작업을 자동화할 수 있습니다., 그래서 사출 성형이 널리 사용되었습니다..

2.1 장점:
성형주기가 짧다, 생산 효율이 높다, 자동화를 실현하기 쉽습니다.. 복잡한 모양을 형성할 수 있음, 정확한 치수, 금속 또는 비금속 인서트가 있는 플라스틱 부품, 안정적인 제품 품질, 그리고 넓은 적용 범위.

2.2 단점:
사출 성형 장비의 가격은 상대적으로 높습니다.; 사출 금형의 구조가 복잡합니다.; 생산 비용이 높다, 생산주기가 길다, 단일 부품 및 소규모 배치 플라스틱 부품 생산에는 적합하지 않습니다..
3. 적용 분야 일부 열가소성 수지 제외 (불소수지), 거의 모든 열가소성 플라스틱은 사출 성형을 통해 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.. 사출 성형은 열가소성 수지 성형에만 사용되는 것이 아닙니다., 열경화성 플라스틱 성형에도 성공적으로 사용되었습니다.. 현재, 그것의 성형 제품은 20-30% 현재의 모든 플라스틱 제품 중. 사출 성형 플라스틱 부품의 범위를 더욱 확장하기 위해, 일부 특수 사출 기술은 특별한 특성이나 특별한 구조적 요구 사항을 가진 플라스틱 부품을 성형하기 위해 특별히 개발되었습니다.. 고정밀 플라스틱 부품의 정밀사출 등, 복합 색상 플라스틱 부품의 다색 주입, 내부와 외부가 다른 재질로 구성된 샌드위치 플라스틱 부품의 샌드위치 사출, 광학적으로 투명한 플라스틱 부품의 사출 압축 성형. NS

4. 사출 성형 공정

4.1 성형 전 준비

원료 외관 검사 및 공정 성능 측정: 플라스틱 색상 검사 포함, 입자 크기 및 균일성, 유동성 (용융 지수, 점도), 열 안정성 및 수축률. NS

플라스틱 예열 및 건조: 성형 후 플라스틱 부품 표면의 결함이나 열화를 방지하기 위해 재료의 과도한 수분 및 휘발성 물질을 제거합니다., 이는 플라스틱 부품의 외관과 내부 품질에 영향을 미칩니다.. 재료 건조 방법: 소량 생산, 오븐 건조를 이용해서; 양산, 비등 건조 또는 진공 건조를 사용하여.
배럴 청소: 제품을 교체할 때 배럴을 청소해야 합니다., 소재와 색상 변경. NS

예열 삽입: 재료와 인서트 사이의 온도차를 줄입니다., 인서트 주변 플라스틱의 수축 응력을 줄입니다., 플라스틱의 품질을 보장합니다.. NS

이형제의 선택: 일반적으로 사용되는 이형제는 아연 스테아레이트를 포함합니다., 액체 파라핀과 실리콘 오일. NS

4.2 주입과정

급송: 사출기의 호퍼에 입상 또는 분말 플라스틱을 추가합니다.. NS

가소화: 사출기의 가열장치의 가열을 통해, 스크류의 플라스틱 원료가 녹아서 가소성이 좋은 플라스틱 용융물이 됩니다.. NS

금형 충전: 가소화된 플라스틱 용융물은 사출기의 플런저 또는 나사에 의해 밀려 특정 압력과 속도로 노즐과 금형의 주입 시스템을 통해 금형 캐비티에 들어가고 채워집니다.. NS

압력 유지 및 공급: 용융물이 캐비티를 채운 후, 사출기의 플런저 또는 나사 아래, 용융물은 여전히 ​​공급 압력을 유지합니다., 배럴의 용융물이 계속해서 캐비티에 들어가 캐비티의 플라스틱을 보충하려면 수축이 필요하며 용융물이 다시 흐르는 것을 방지할 수 있습니다..
게이트가 동결된 후 냉각하려면: 일정 시간이 지나면, 캐비티 내의 용융 플라스틱은 고체로 응고되어 플라스틱 부품이 탈형될 때 충분한 강성을 가지며 뒤틀림이나 변형이 발생하지 않도록 합니다.. NS

탈형: 플라스틱 부품은 특정 온도로 냉각됩니다., 배출 메커니즘이 플라스틱 부품을 금형 밖으로 밀어냅니다.. NS

4.3 플라스틱 부품 후처리

후처리의 이유와 효과:
불균일한 가소화 또는 불균일한 결정화로 인해, 캐비티 내 플라스틱의 방향 및 냉각; 또는 금속 삽입물의 영향이나 플라스틱 부품의 부적절한 2차 가공으로 인해, 플라스틱 부품에는 필연적으로 일부 내부 응력이 존재합니다. , 사용 중 플라스틱 부품의 변형이나 균열이 발생함, 그러니 우리는 그것들을 제거하려고 노력해야 해요. NS

어닐링 처리: 플라스틱 부품을 일정한 온도의 액체 매체에 넣는 열처리 공정 (뜨거운 물과 같은, 뜨거운 기름, 액체 파라핀, 등.) 또는 일정 기간 동안 열기 순환 오븐, 그런 다음 천천히 실온으로 식혀줍니다..
ㅏ) 온도: 10작동 온도보다 °~15° 높거나 열 변형 온도보다 10°~20° 낮습니다..
비) 시간: 일반적으로, 플라스틱의 종류와 플라스틱 부품의 두께에 따라 밀리미터당 약 30분 정도로 계산할 수 있습니다.. NS
기음) 기능: 플라스틱 부품의 내부 응력 제거, 플라스틱 부품의 크기 안정화, 결정성을 높여라, 결정 구조를 안정화, 그로 인해 탄성 계수와 경도가 향상됩니다. 습도 조절 처리: 새로 탈형된 플라스틱 부품을 열매체에 넣는 후처리 방법 (끓는 물과 같은, 아세트산 칼륨 용액) 수분 흡수 균형을 가속화하기 위해. (흡습성이 높고 쉽게 산화되는 플라스틱에 주로 사용됩니다., PA와 같은)

ㅏ) 온도: 100~121℃ (열변형온도가 높을 때 상한치를 취한다., 하한은 그 반대로 취해진다.).
비) 시간: 유지 시간은 플라스틱 부품의 두께와 관련이 있습니다., 보통 2~9시간. NS
기음) 목적: 잔류 응력 제거; 사용 중 치수 변화를 방지하기 위해 제품이 가능한 한 빨리 수분 흡수 균형에 도달하도록 하십시오.. NS

5. 사출 성형의 공정 변수

5.1 온도

ㅏ) 배럴 온도

배럴 온도는 점성 유동 온도 사이에 있어야 합니다. (아니면 녹는점) 및 열분해 온도. 플런저 배럴의 온도는 스크류 배럴의 온도보다 10-20°C 높습니다.. NS

플라스틱 특성: 폴리옥시메틸렌과 같은 열에 민감한 플라스틱, 폴리불화비닐, 등. 배럴의 최대 온도와 배럴 내 체류 시간을 엄격하게 제어해야 합니다.; 유리 섬유가 포함된 열가소성 플라스틱은 유동성이 좋지 않아 배럴 온도를 높여야 합니다.. 배럴 초기에 용융물이 굳는 것을 방지하기 위해, 배럴의 온도는 작은 값을 갖는 경향이 있습니다..
플라스틱 부품 및 금형 구조: 벽이 얇은 부품용, 배럴 온도는 벽이 두꺼운 부품보다 높습니다.; 모양이 복잡하거나 인서트가 있는 부품용, 배럴 온도도 더 높아야합니다. NS

배럴의 온도 분포는 일반적으로 앞쪽이 높고 뒤쪽이 낮은 원리를 따릅니다., 그건, 배럴 뒷부분의 온도 (공급 포트) 가장 낮고 노즐 온도가 가장 높습니다..

스크류 사출기의 경우, 스크류와 용융물 사이의 전단 마찰열로 인한 플라스틱의 열적 분해를 방지하기 위해, 용융물과 용융물, 그리고 용융물과 배럴, 배럴 앞부분의 온도는 중간 부분보다 약간 낮을 수 있습니다.. 배럴의 온도가 적절한지 판단하기 위해, 공기 주입 방법을 사용하여 플라스틱 부품의 품질을 관찰하거나 직접 관찰할 수 있습니다..

공기주입시, 재료 흐름이 균일한 경우, 매끄러운, 거품이 없는, 그리고 색상도 균일하고, 재료 온도가 적당하다; 재료 흐름이 거친 경우, 은선 또는 변색, 이는 재료 온도가 부적절하다는 것을 의미합니다.. NS

비) 노즐 온도

일반적으로, 용융된 재료가 노즐에서 흘러내리는 것을 방지하기 위해 배럴의 최대 온도보다 약간 낮습니다.. 하지만 너무 낮아서는 안 된다., 그렇지 않으면 용융물이 노즐에서 조기 응고되어 노즐을 막게 됩니다., 또는 조기 응고가 금형 캐비티에 주입되어 플라스틱 부품의 품질에 영향을 미칩니다.. NS

기음) 금형 온도

금형 온도는 플라스틱의 특성에 따라 결정됩니다., 플라스틱 부품의 크기와 구조, 성능 요구 사항 및 기타 프로세스 조건. 금형 온도 ↑, 유동성 ↑, 밀도 및 결정성 ↑, 수축률 및 생산성 ↓.
금형 온도는 일반적으로 일정한 온도의 냉각 매체에 의해 제어됩니다.; 자연 가열과 자연 방열 사이의 균형을 이루기 위해 용융된 재료를 금형에 주입하여 특정 온도를 유지하는 방법도 있습니다.; 특별한 경우에는, 저항선과 저항 가열봉을 사용하여 특정 온도를 유지할 수도 있습니다.. 금형을 가열하여 금형을 일정한 온도로 유지합니다.. 하지만 무슨 일이 있어도, 플라스틱 용융을 위해, 냉각과정이다. NS

5.2 압력

(1) 가소화 압력 (배압): 스크류 사출기를 사용할 때 스크류가 후퇴할 때 스크류 상단에 가해지는 용융물의 압력을 말합니다.. NS

가소화 압력이 증가합니다., 용융 온도와 균일성이 향상됩니다., 색상 재료가 균일하게 혼합됩니다., 용융된 가스가 배출됩니다.. 하지만 가소화율은 감소합니다., 성형주기가 길어집니다.. NS

일반 작동 중, 플라스틱 부품의 품질 보장을 전제로, 가소화 압력은 가능한 한 낮아야 합니다., 일반적으로 약 6MPa, 일반적으로 20MPa를 초과하는 경우는 거의 없습니다.
NS
(2) 사출 압력: 플런저 또는 나사 상단이 플라스틱 용융물에 가하는 압력을 나타냅니다.. NS

기능: 사출 중 충전 공정 중 용융 흐름의 흐름 저항을 극복합니다., 용융물이 특정 충전 속도를 갖도록; 압력이 유지되면, 용융물이 압축되어 역류가 방지됩니다.. NS

크기: 사출기의 종류에 따라 다릅니다., 플라스틱의 종류, 금형 구조, 금형 온도, 소성 부분의 벽 두께, 그리고 주입 시스템의 구조와 크기. 정상적인 상황에서는: 고점도 플라스틱> 저점도 플라스틱의 사출압력; 얇은 벽을 위한 높은 사출 압력, 대면적, 복잡한 모양의 플라스틱 부품; 간단한 금형 구조, 더 큰 게이트 크기, 그리고 낮은 사출 압력; 플런저사출기 사출압력 > 스크류사출기; 배럴 온도와 금형 온도가 높습니다., 그리고 분사압력이 낮아요. NS

5.3 시간

사출 성형 공정을 완료하는 데 필요한 시간을 사출 성형 사이클이라고 합니다..

6. 플라스틱 부품의 사용 요구 사항과 플라스틱의 공정 특성에 따라 플라스틱 성형 공정 규정 제정, 올바른 성형 방법이 선택되었습니다, 성형 공정 및 성형 공정 조건이 결정됩니다., 플라스틱 금형 및 성형 장비의 선택은 원활한 성형 공정을 보장하기 위해 합리적으로 설계됩니다. 요구 사항을 충족하기 위해 플라스틱 부품에 대한 이러한 일련의 작업을 수행하는 것을 일반적으로 플라스틱 부품에 대한 공정 사양의 공식화라고 합니다..
이는 플라스틱 성형 생산에 대한 지침 기술 문서이자 생산 조직을 위한 중요한 기반입니다.. 이는 생산 공정의 모든 단계를 거치며 엄격하게 구현되어야 합니다.6.1 플라스틱 부품 분석

플라스틱 부품의 모양과 구조에 따라 금형의 구조가 결정됩니다., 플라스틱 부품의 원활한 성형 여부와 성형 후 품질에 큰 영향을 미칩니다..

플라스틱 부품의 품질을 보장하기 위해, 일반적으로 다음 사항에 주의를 기울여야 합니다.:

6.1.1 플라스틱 분석

(1) 플라스틱 성능 분석
(2) 플라스틱 공정 성능 분석

6.1.2 구조 분석, 치수, 공차, 플라스틱 부품의 기술기준 및 기술기준

(1) 플라스틱 부품의 구조가 성형 가공성 요구 사항을 충족합니까??
(2) 치수, 플라스틱 부품의 공차 및 기술 표준

6.2 플라스틱 부품의 성형 방법 및 공정 흐름 결정

플라스틱의 특성에 따라, 플라스틱 부품의 요구 사항, 그리고 구조, 크기, 생산 배치, 플라스틱 부품의 사용 조건 및 성형 장비, 일련의 실행 가능한 성형 프로그램이 제안되었습니다.. 각 계획의 비교분석을 통해, 플라스틱 부품의 최상의 성형 방법은 현장의 실제 생산 조건에 따라 결정됩니다.. 플라스틱 부품의 성형 방법이 결정된 후, 프로세스 흐름이 결정되어야 합니다.
6.3 성형 공정 조건 결정

다양한 성형 방법으로 성형된 적격 플라스틱 부품에 대해 적절한 공정 조건을 선택해야 합니다.. 플라스틱 성형 공정에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다, 제어해야 할 공정 조건이 많이 있습니다., 공정 조건 간의 관계는 매우 가깝습니다.. 그러므로, 플라스틱의 특성과 실태에 따라 종합적인 분석이 이루어져야 합니다., 보다 합리적인 공정 조건을 초기에 선택해야 합니다., 그런 다음 성형 과정에서 테스트를 거쳤습니다., 플라스틱 부품 성형의 실제 상황과 플라스틱 부품의 검사 결과에 따라 공정 조건이 점차 수정됩니다.. NS

6.4 장비 및 도구 선택

성형방법이 결정되면, 적절한 성형 장비를 선택해야 합니다, 장비와 금형의 관련 공정 및 설치 매개변수를 확인해야 합니다.. 다른 성형 방법은 다른 성형 장비를 사용합니다.. 성형장비 외에, 다른 프로세스도 해당 장비를 선택해야 합니다., 프로세스에 따라 사용되는 장비의 사양 및 기술 매개변수를 표시합니다.. NS

6.5 프로세스 문서의 작성

공정 문서 작성은 위 공정 규정의 내용과 매개 변수를 요약하고 이를 생산 준비 및 생산 공정의 기초로 적절한 공정 문서 형식으로 결정하는 것입니다.. 플라스틱 부품 프로세스 카드는 생산에서 가장 중요한 프로세스 문서입니다..